ری فلو سولڈرنگ کے عمل اور تکنیکوں کے لیے ایک مکمل گائیڈ

چاہے آپ پرانے سرکٹ بورڈز کی مرمت کرنے والے الیکٹرانکس کے شوقین ہوں یا اگلی نسل کے پروٹو ٹائپ پر کام کرنے والے انجینئر ہوں، آپ کی ٹول کٹ میں ری فلو سولڈرنگ ایک ضروری عمل ہے۔ پگھلے ہوئے سولڈر کو "ری فلو" کرنے کے لیے کنٹرول شدہ حرارت کا استعمال بے مثال کارکردگی کے ساتھ سطح کے ماؤنٹ کے متعدد چھوٹے اجزاء کے عین بیک وقت منسلک ہونے کی اجازت دیتا ہے۔

ریفلو سولڈرنگ نے الیکٹرانک مینوفیکچرنگ میں انقلاب برپا کر دیا ہے، جس سے ہم اپنے سمارٹ فونز، لیپ ٹاپس، اور دیگر بے شمار آلات میں اس چھوٹے اور پیچیدگی کو قابل بناتے ہیں۔ ایک خوردبین کے نیچے دستی سولڈرنگ کے محنتی دن گزر گئے۔ آج کی جدید ترین سطحی ماؤنٹ ٹیکنالوجی ریفلو کی صلاحیت پر انحصار کرتی ہے کہ وہ بغیر کسی رکاوٹ کے چھوٹے اجزاء کو محض ملی میٹر سائز میں جوڑے۔

کیا آپ نے کبھی سوچا ہے کہ ری فلو سولڈرنگ کیسے کی جاتی ہے؟ کس سامان کی ضرورت ہے؟ کون سے عمل یکساں حرارتی اور قابل اعتماد کنکشن کو یقینی بناتے ہیں؟

اس گائیڈ میں، ہم آپ کو اپنے کام میں ری فلو سولڈرنگ کو کامیابی کے ساتھ استعمال کرنے کے لیے ہر چیز کی وضاحت کریں گے۔ 

ریفلو سولڈرنگ کو سمجھنا

ریفلو سولڈرنگ پی سی بی کی سطحی ماؤنٹ ٹیکنالوجی (ایس ایم ٹی) پروڈکشن میں استعمال ہونے والے بڑے مینوفیکچرنگ عملوں میں سے ایک ہے۔ یہ الیکٹرانک اجزاء (جیسے ICs، ریزسٹرس اور capacitors) کو پی سی بی کے کنڈکٹیو پیڈ پر سولڈر کرنے کا طریقہ کار ہے۔

 ریفلو سولڈرنگ میں، سولڈر پیسٹ کی ایک پتلی پرت کو اسٹینسل کے ساتھ پی سی بی پیڈ پر اسکرین پرنٹ کیا جاتا ہے۔ اس سولڈر پیسٹ میں سولڈر اسفیئرز اور فلوکس کا مرکب ہوتا ہے جو کرہوں کو ایک ساتھ رکھتا ہے۔ پک اینڈ پلیس مشین کے استعمال کے ذریعہ سطح کے ماؤنٹ اجزاء کو پیڈ پر سیدھ میں کیا جاتا ہے۔ اس کے بعد بورڈ جیسے اجزاء کو ریفلو اوون میں لے جایا جاتا ہے جہاں انہیں اچھی طرح سے طے شدہ تھرمل پروفائلز کے تحت گرم کیا جاتا ہے۔

آگے بڑھتے ہوئے، ری فلو سولڈرنگ کے عمل میں، ریفلو اوون کے اندر درجہ حرارت بتدریج بڑھتا ہے، مختلف اجزاء اور سولڈرنگ کی ضروریات کے لیے موزوں درجہ حرارت والے علاقوں سے گزرتا ہے۔ ری فلو مرحلے میں، سولڈر پیسٹ پگھل جاتا ہے اور فلوکس پیڈز اور اجزاء کی لیڈز سے آکسیڈیشن کو ہٹا کر اس عمل میں مدد کرتا ہے۔ یہ ٹانکا لگانے والے کو ملحقہ پیڈ کے درمیان پل کیے بغیر پگھلے ہوئے ٹانکے کو گیلا کرنے کے لیے ضروری وقت دیتا ہے۔ جب بورڈ ٹھنڈا ہو جاتا ہے تو ٹانکا لگانا سخت ہو جاتا ہے اور یہ اجزاء اور پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ کے درمیان مستقل جسمانی اور برقی رابطہ قائم کرتا ہے۔

فیوژن سولڈرنگ بڑے پیمانے پر پیداوار میں استعمال ہونے والا سب سے عام طریقہ ہے، اس کی اعلی پیداواری صلاحیت اور سولڈر جوائنٹس کے اعلی معیار کی بدولت۔ یہ گھنے پیکجوں اور چھوٹے اجزاء والے ایس ایم ٹی بورڈز کے لیے مثالی ڈیزائن ہے۔ ریفلو ٹیکنالوجی والے اوون بڑے بورڈز کے لیے گرمی کی مستحکم اور مستقل تقسیم کو یقینی بناتے ہیں، اس طرح درجہ حرارت کے تغیرات کی وجہ سے پیدا ہونے والے نقائص کو روکتے ہیں۔ 

وقت اور درجہ حرارت کے پروفائلز کا درست کنٹرول سولڈر جوائنٹس کے لیے اور آلہ کے درجہ حرارت سے متعلق حساس اجزاء کے لیے ضروری ہے۔ یہ اس لحاظ سے ہے کہ جدید ترین الیکٹرانکس کی موجودہ پیداوار کے لیے ری فلو سولڈرنگ ایک ضرورت بنتی جا رہی ہے۔

PCBasic کے بارے میں

آپ کے منصوبوں میں وقت پیسہ ہے - اور PCBasic اسے ملتا ہے. PCBasic ہے پی سی بی اسمبلی کمپنی جو ہر بار تیز، بے عیب نتائج فراہم کرتا ہے۔ ہمارا جامع پی سی بی اسمبلی سروسز ہر قدم پر ماہر انجینئرنگ سپورٹ شامل کریں، ہر بورڈ میں اعلیٰ معیار کو یقینی بنائیں۔ بطور رہنما پی سی بی اسمبلی مینوفیکچرر, ہم ایک ون اسٹاپ حل فراہم کرتے ہیں جو آپ کی سپلائی چین کو ہموار کرتا ہے۔ ہمارے اعلی درجے کے ساتھ شراکت دار پی سی بی پروٹو ٹائپ فیکٹری فوری تبدیلی اور اعلیٰ نتائج کے لیے آپ پر بھروسہ کر سکتے ہیں۔

ریفلو سولڈرنگ کا طریقہ کار

ریفلو سولڈرنگ میں اجزاء کی درست جگہ اور بانڈنگ کو یقینی بنانے کے لیے کئی اہم تیاری اور اسمبلی کے اقدامات شامل ہوتے ہیں۔ یہاں ان اقدامات کا تفصیلی جائزہ ہے جن کی آپ کو ری فلو سولڈرنگ اسٹیشن میں پیروی کرنے کی ضرورت ہے۔

1. تیاری

پہلا مرحلہ سولڈرنگ کے لیے بورڈ اور اجزاء کی تیاری کر رہا ہے۔ اس میں سولڈر پیسٹ لگانا اور الیکٹرانک اجزاء کی پوزیشننگ شامل ہے۔

سولڈر پیسٹ لگانا

سولڈر پیسٹ باریک سولڈر پاؤڈر کا ایک مرکب ہے جو فلکس گاڑی میں معطل ہوتا ہے۔ یہ سرکٹ بورڈ کے پیڈوں اور زمینوں پر لگایا جاتا ہے جہاں سولڈر جوائنٹ بنانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ درست سوراخوں کے ساتھ سولڈر سٹینسل استعمال کیا جاتا ہے تاکہ پیسٹ صحیح مقدار اور جگہ پر درست طریقے سے جمع ہو جائے۔ یہ ری فلو کے دوران اچھی گیلا اور بانڈنگ کو یقینی بنانے میں مدد کرتا ہے۔ زیادہ تر اسمبلی لائنیں تیز رفتاری پر بار بار ایسا کرنے کے لیے خودکار سٹینسل پرنٹر کا استعمال کرتی ہیں۔

اسٹینسل کو پی سی بی کے مخصوص ڈیزائن کے لیے اپنی مرضی کے مطابق بنایا جانا چاہیے جس کے سوراخوں کے ساتھ براہ راست پیڈ کے مقامات اور سائز کے مطابق ہو۔ یہ سٹینلیس سٹیل، پیتل، یا پولیمر مواد کی پتلی چادروں سے لیزر کٹنگ یا اینچنگ تکنیک کا استعمال کرتے ہوئے مطلوبہ ریزولوشن اور پرنٹنگ کی مخلصی کو حاصل کرنے کے لیے تیار کیا گیا ہے۔

کئی عوامل سٹینسل پرنٹنگ کے عمل اور سولڈر پیسٹ جمع کرنے کے معیار کو متاثر کرتے ہیں:

● سٹینسل ڈیزائن: سٹینسل کی موٹائی، افتتاحی جیومیٹری، زمین کی چوڑائی، کمی، اور برجنگ عناصر سبھی سولڈر کی منتقلی کی کارکردگی اور پرنٹ کوالٹی کو متاثر کرتے ہیں۔ پتلے سٹینسل چھوٹے ذخائر کی اجازت دیتے ہیں لیکن کم پائیدار ہوتے ہیں، جبکہ موٹے سٹینسلز زیادہ مضبوط لیکن محدود ریزولوشن ہوتے ہیں۔

● سولڈر پیسٹ: ریولوجی، دھاتی مواد، اور پیسٹ کے ذرہ سائز کی تقسیم کو مطلوبہ عمل کے لیے بہتر بنایا جانا چاہیے۔ زیادہ چپکنے والی پیسٹ اچھی طرح سے پرنٹ کرتی ہے لیکن سٹینسل سے خراب طور پر خارج ہوتی ہے، جبکہ کم چپکنے والی پیسٹ پیڈ کے درمیان زیادہ آسانی سے پل جاتی ہیں۔ ایپلیکیشن اور آلات کے لیے صحیح پیسٹ کا انتخاب بہت ضروری ہے۔

● پرنٹنگ کی رفتار: اسٹینسل پر نچوڑ کو بہت تیزی سے منتقل کرنے سے ٹانکا لگانے والی پیسٹ کی پٹیاں پیچھے رہ سکتی ہیں یا ناہموار ڈپازٹ بن سکتی ہیں۔ اس کے برعکس، پرنٹنگ بہت آہستہ آہستہ بغیر کسی خاص فائدہ کے وقت ضائع کرتی ہے۔ آلات اور عمل ایک بہترین رفتار کی حد کے لیے بنائے گئے ہیں۔

● نچوڑ زاویہ اور دباؤ: squeegee کو بالکل صحیح زاویہ پر سیٹ کیا جانا چاہیے، عام طور پر 15-30 ڈگری کے درمیان، اور پیسٹ کو کترنے اور پیڈ کو پریشان کیے بغیر سٹینسل کے سوراخوں کو صاف کرنے کے لیے نیچے کی طرف مناسب قوت کا استعمال کریں۔ بہت زیادہ کھڑا زاویہ یا ہلکا دباؤ نامکمل پرنٹس کا باعث بنتا ہے۔

ان عوامل کی نگرانی اور کنٹرول کے نتیجے میں پی سی بی پر ہدف شدہ مقامات پر سولڈر پیسٹ کی درست مقداروں کی مستقل جگہ کا تعین ہوتا ہے۔ یہ ری فلو کے ذریعے بعد میں سولڈر جوائنٹ کی تشکیل کے لیے ایک مثالی بنیاد فراہم کرتا ہے۔

اجزاء کو جمع کرنا

سولڈر پیسٹ لگانے کے بعد، الیکٹرانک اجزاء جیسے مربوط سرکٹس، ریزسٹرس اور کنیکٹر بورڈ پر رکھے جاتے ہیں۔ چھوٹے پروڈکشن رنز کے لیے، یہ دستی طور پر چمٹیوں یا ویکیوم پک اینڈ پلیس ٹولز کے ساتھ کیا جاتا ہے۔ بڑے حجم میں تیز رفتار سطح کے ماؤنٹ پلیسمنٹ مشینیں استعمال ہوتی ہیں جو ہزاروں اجزاء کو بہت تیزی سے چن کر رکھ سکتی ہیں۔

تیز رفتار کانٹیکٹ پک اپ ہیڈز بغیر کسی نقصان کے اجزاء کو محفوظ طریقے سے پکڑنے کے لیے ویکیوم یا کیپلیری ایکشن پر انحصار کرتے ہیں۔ جدید ریفلو سولڈرنگ مشینیں +/-50 مائکرون یا اس سے بہتر کے اندر جگہ کی درستگی کے ساتھ فی گھنٹہ ہزاروں حصے رکھ سکتی ہیں۔

اجزاء کی شناخت اور واقفیت اہم ابتدائی اقدامات ہیں۔ زیادہ تر مشینیں اوور ہیڈ وژن سسٹمز اور پرزوں کو اسکین کرنے، شناخت کرنے اور صحیح طریقے سے گھمانے کے لیے اوور ہیڈ وژن سسٹمز اور پرزوں کو بورڈ پر زیادہ سے زیادہ جگہ دینے کے لیے استعمال کرتی ہیں۔ کسی بھی غلط جگہ پر اجزاء خرابی یا کم پیداوار کا سبب بن سکتے ہیں۔

چننے اور جگہ کے عمل کی کارکردگی اور درستگی میں اہم عوامل شامل ہیں:

● تعیناتی کی رفتار: جدید آلات چھوٹے اجزاء کے لیے 200,000 cph سے زیادہ رفتار کے قابل ہیں، زیادہ سے زیادہ تھرو پٹ۔ تاہم، رفتار کو درستگی کے تقاضوں کے خلاف متوازن ہونا چاہیے۔

● مشین کی درستگی اور تکرار کی اہلیت: بعد میں اور عمودی طور پر 3 مائیکرون سے کم کی جگہ کا تغیر (50sigma) سخت مینوفیکچرنگ رواداری اور کم سے کم دوبارہ کام کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ درستگی کو مکمل اجزاء کی حد اور آپریٹنگ لفافے میں برقرار رکھا جاتا ہے۔

● فیڈر کی صلاحیت اور تبدیلی کا وقت: اعلیٰ صلاحیت والے ٹیپ اور ریل یا بلک فیڈر دوبارہ بھرنے کی ضرورت سے پہلے رن ٹائم کو بہتر بناتے ہیں۔ ضرورت پڑنے پر تیز، سادہ فیڈر کی تبدیلیاں نئے پرزوں کو لوڈ کرنے میں خرچ ہونے والے ڈاؤن ٹائم کو کم سے کم کرتی ہیں۔

اجزاء گیلے سولڈر پیسٹ پر خود سیدھ میں آتے ہیں کیونکہ انہیں آہستہ سے جگہ پر دبایا جاتا ہے۔ آخر میں، کسی بھی تھرو ہول اجزاء جیسے کنیکٹرز کو دستی طور پر داخل کیا جاتا ہے اور ان کی تاروں کو مخالف سمت سے سولڈر کیا جاتا ہے۔

2. ریفلو سولڈرنگ اسٹیج

اب وقت آگیا ہے کہ ریفلو سولڈرنگ کے جادو کے کام آئے۔ تیار شدہ بورڈ درست گرم کرنے کے لیے ریفلو اوون میں داخل ہوتا ہے۔ اس مرحلے کے دوران، دو عمل ہوتے ہیں.

ریفلو اوون کا عمل

سرکٹ بورڈز کو سٹینلیس سٹیل کی بیلٹ یا کنویئر پر ریفلو اوون میں پہنچایا جاتا ہے۔ اندر، وہ اوپر اور نیچے گرمی کے ذرائع سمیت متعدد گرم علاقوں سے گزرتے ہیں۔ انفراریڈ لیمپ، گرم ہوا کے اڑنے والے جیٹ طیارے، اور گرم سطحیں گرمی کی صحیح مقدار اور تقسیم کو لاگو کرنے کے لیے ایک ساتھ کام کرتی ہیں۔ درجہ حرارت کو احتیاط سے مانیٹر کیا جاتا ہے اور تھرموکوپلز سے کنٹرول کیا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ ہر بورڈ ایک ہی تھرمل پروفائل کا تجربہ کرے۔

سولڈر پیسٹ کو پگھلانا

جیسے ہی ریفلو سولڈرنگ کنویئر پر بورڈ تھرمل پروفائل کے مطابق گرم ہوتا ہے، سولڈر پیسٹ آہستہ آہستہ اپنے پگھلنے کے مقام تک پہنچ جاتا ہے۔ فلوکس ایکٹیویٹر ایسی گیسیں چھوڑتے ہیں جو اجزاء کی لیڈز اور بورڈ کی سطحوں پر موجود آکسائیڈز کو صاف کرنے میں مدد کرتی ہیں۔

ریفلو سولڈرنگ پگھلے ہوئے سولڈر کو ان صاف دھاتی سطحوں کو گیلا کرنے کی اجازت دیتا ہے، ٹھنڈا ہونے پر میٹالرجیکل بانڈ بناتا ہے۔ یہ سب کچھ ریفلو اوون میں بغیر کسی رکاوٹ کے چند منٹوں میں ہوتا ہے، اجزاء کو ان کی جگہوں پر مستقل طور پر شامل کرنا۔ اوون ایگزاسٹ فلٹرز عمل کے دوران پیدا ہونے والے دھوئیں یا دھوئیں کو پکڑ لیتے ہیں۔

نتیجہ پائیدار، اعلیٰ معیار کے سولڈر جوڑ ہے جو مکینیکل ماؤنٹنگ اور برقی کنکشن فراہم کرتے ہیں۔ سرفیس ماؤنٹ کے اجزاء ان کی چھوٹی ختم ہونے والی چوڑائی کے ساتھ اس طرح قابل اعتماد طریقے سے جمع ہوتے ہیں۔

3. درجہ حرارت کنٹرول

ریفلو سولڈرنگ کا ایک اہم حصہ درجہ حرارت میں اضافے کا درست طریقے سے انتظام کرنا ہے۔ سولڈرنگ کے بہترین حالات کو یقینی بناتے ہوئے اجزاء کے نقصان کو روکنا ضروری ہے۔

بتدریج حرارتی طریقہ

بورڈ کمرے کے درجہ حرارت پر ریفلو سولڈرنگ ٹوسٹر اوون میں داخل ہوتے ہیں اور ایک سے زیادہ تھرمل زونز کے ذریعے آہستہ آہستہ گرم ہوتے ہیں۔ انفراریڈ ہیٹر اور ایئر امنگمنٹ جیٹ بورڈ اور اجزاء کو آہستہ آہستہ ہر طرف سے گرم کرتے ہیں۔ یہ کسی بھی تھرمل طور پر حوصلہ افزائی میکانی دباؤ سے بچتا ہے. تقریباً 1-3°C/سیکنڈ کی نرم ریمپ کی شرح عام ہے۔

تھرمل ضروریات کو پورا کرنا

ہر جزو میں زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت کی درجہ بندی ہوتی ہے جس سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ زیادہ حرارت سے متعلق حساس حصوں جیسے آسکیلیٹر، کرسٹل فلٹرز، اور سینسر کو بھی کم درجہ حرارت کی ضرورت ہوتی ہے۔ ریفلو پروفائل استعمال کیے جانے والے درجہ حرارت سے متعلق حساس ترین جزو کی تھرمل ضروریات کو قریب سے پیروی کرتا ہے۔ ایک سے زیادہ تھرموکوپل درست طریقے سے مختلف مقامات پر درجہ حرارت کی پیمائش اور کنٹرول کرتے ہیں، یکساں اور محفوظ حرارت کو یقینی بناتے ہیں۔

4. حرارتی مراحل

زیادہ تر ریفلو پروفائلز میں سولڈر کو تیار کرنے، چالو کرنے اور آخر میں پگھلنے کے لیے ہیٹنگ کے چار الگ الگ مراحل شامل ہوتے ہیں۔ یہ مختلف مراحل ہیں جو اس میں شامل ہیں۔

سوک زون تک ریمپ

ریمپ ٹو سوک زون ری فلو سولڈرنگ میں ہیٹنگ کا ابتدائی مرحلہ ہے۔ اس مرحلے میں، پی سی بی اسمبلی کے درجہ حرارت کو آہستہ آہستہ ایک کنٹرول انداز میں بڑھایا جاتا ہے. ریمپ کی شرح، جو درجہ حرارت میں اضافے کی شرح ہے، عام طور پر 1-5°C/سیکنڈ کے درمیان ہوتی ہے۔ ایک سست ریمپ کی شرح تھرمل دباؤ جیسے مسائل کو روکنے کے لیے پورے بورڈ اور اس کے اجزاء کی یکساں اور مسلسل وارمنگ کو یقینی بنانے میں مدد کرتی ہے۔

جیسے جیسے ریمپنگ کے دوران درجہ حرارت بڑھنا شروع ہوتا ہے، سولڈر پیسٹ میں موجود غیر مستحکم نامیاتی مرکبات (VOCs) بخارات بننا شروع ہو جاتے ہیں۔ سولڈر پیسٹ میں سالوینٹس ہوتے ہیں جو سولڈر پاؤڈر کو چپچپا، پیسٹ جیسی شکل میں پرنٹنگ یا ڈسپنسنگ کے لیے موزوں رکھتے ہیں۔ ان سالوینٹس کو کوالٹی جوائنٹ بنانے کے لیے ری فلو سے پہلے مکمل طور پر بخارات بننے کی ضرورت ہوتی ہے۔ اگر کوئی سالوینٹ جوائنٹ میں پیچھے رہ جائے تو یہ ٹانکا لگانا یا جوائنٹ voids جیسے نقائص کا سبب بن سکتا ہے۔

تھرمل سوک زون

سوک زون کا ہدف یہ ہے کہ اگلے مرحلے پر جانے سے پہلے پوری اسمبلی کو ایک مستقل پری ہیٹ درجہ حرارت پر لایا جائے۔ زیادہ تر مرکب دھاتوں کے لیے عام پری ہیٹ درجہ حرارت کی حد 150-160 ° C ہے۔ اس درجہ حرارت پر 1-3 منٹ تک برقرار رہنے سے سالوینٹس کے بقایا بخارات مکمل ہونے دیتے ہیں اور اجزاء کی غیر مساوی حرارت کی وجہ سے پیدا ہونے والے نقائص کو روکتا ہے۔ یہ اسمبلی کو پہلے سے گرم بھی کرتا ہے تاکہ بعد کے مراحل میں تیزی سے، یہاں تک کہ گرم کرنے کی سہولت فراہم کی جا سکے۔

درجہ حرارت اور دورانیہ کو درست طریقے سے کنٹرول کرنا بہت ضروری ہے۔ بہت زیادہ درجہ حرارت یا لمبا بھگونے سے جوڑوں کے جھنجھٹ یا نقصان کے اجزاء جیسے نقائص پیدا ہو سکتے ہیں جو صرف کم درجہ حرارت کو برداشت کر سکتے ہیں۔ بہت کم/مختصر اور سالوینٹس پھنسے رہ سکتے ہیں۔ مخصوص سولڈر پیسٹ اور اسمبلی کی بنیاد پر مناسب پروفائلنگ کا تعین کیا جاتا ہے۔

ری فلو زون

ریفلو زون بنیادی مرحلہ ہے جہاں سولڈر پگھلا جاتا ہے۔ اس زون میں، ٹانکا لگانے والے کے مائع درجہ حرارت کو پیچھے چھوڑنے کے لیے درجہ حرارت کو پچھلے مراحل کی نسبت زیادہ بڑھایا جاتا ہے۔

مائع کا درجہ حرارت وہ نقطہ ہے جہاں سولڈر پہلے پگھلنا شروع ہوتا ہے، اور عام طور پر پگھلنے کے نقطہ سے 30-50 ° C نیچے ہوتا ہے۔ زیادہ تر Sn-Pb اور Sn-Ag-Cu الائے سولڈرز میں 180-200 ° C کے درمیان مائع پوائنٹس ہوتے ہیں۔

چوٹی کا درجہ حرارت ری فلو کے دوران زیادہ سے زیادہ برداشت کیا جاتا ہے۔ لیڈ سولڈرز کے لیے، یہ عام طور پر مائع سے 20-40°C زیادہ ہوتا ہے۔ لیڈ فری سولڈرز کو 5-10 ° C کی اونچی چوٹیوں کی ضرورت ہوتی ہے جو ان کے نمایاں طور پر زیادہ پگھلنے والے مقامات سے زیادہ ہوتی ہے۔

چوٹی پر مختصر طور پر پکڑنا ٹھنڈا ہونے سے پہلے مکمل گیلا اور پگھلا ہوا ٹانکا لگانا یقینی بناتا ہے۔ مثالی چوٹی کا وقت عام طور پر 15-60 سیکنڈ ہوتا ہے جو اسمبلی کے سائز، کثافت، اور استعمال شدہ مرکب پر منحصر ہوتا ہے۔ بہت چھوٹا اور ٹانکا لگانے والا مکمل طور پر پگھل اور بہہ نہیں سکتا، جب کہ زیادہ لمبا ہونے سے اجزاء کو زیادہ گرمی سے نقصان پہنچنے کا خطرہ ہوتا ہے۔

ری فلو کے دوران، پگھلا ہوا ٹانکا گیلا ہو جاتا ہے اور اجزاء کے ٹرمینلز کے ارد گرد بہتا ہے، انہیں نیچے پی سی بی پیڈز سے مضبوطی سے جوڑتا ہے۔ اس کے ساتھ ہی، فلوکس ایکٹیویشن کسی بھی آکسیکرن کو دور کرنے میں مدد کرتا ہے تاکہ صاف، باطل سے پاک جوڑوں کو یقینی بنایا جا سکے۔ درست درجہ حرارت کنٹرول اور پروفائلز زیادہ سے زیادہ سولڈر گیلا ہونے اور بغیر کسی نقصان کے بہنے کے لیے اہم ہیں۔

کولنگ زون

چوٹی کا درجہ حرارت برقرار رہنے کے بعد، اسمبلی کولنگ زون میں داخل ہو جاتی ہے۔ اس آخری مرحلے میں، کنٹرول شدہ کولنگ ایک کنٹرول شدہ طریقے سے درجہ حرارت کو واپس نیچے لاتی ہے۔ کولنگ ریٹ اتنا ہی اہم ہے جتنا کہ مشترکہ معیار کو متاثر کرنے کے لیے حرارتی شرح۔

بتدریج ٹھنڈک تیزی سے تھرمل جھٹکے کی وجہ سے پیدا ہونے والے نقائص کو روکتی ہے جیسے اندرونی جوڑوں کی دراڑیں یا اجزاء کی دراڑیں ٹھنڈک کی مثالی شرح عام طور پر 1.5-6°C/سیکنڈ ہوتی ہے، جو اسمبلی کے سائز اور مرکب کی خصوصیات پر منحصر ہے۔ سست شرحیں بہتر مکینیکل سالمیت کے لیے ایک باریک دانے والے مشترکہ مائیکرو اسٹرکچر کی اجازت دیتی ہیں۔

کولنگ زون کا درجہ حرارت ریمپ اس وقت تک جاری رہتا ہے جب تک کہ محیطی اسمبلی کا درجہ حرارت عام طور پر 100 ° C سے کم نہ ہو جائے۔ اس مقام پر، ری فلو سائیکل مکمل ہو گیا ہے اور سولڈر جوڑوں کا گرمی کا علاج ختم ہو گیا ہے۔ انہیں عام آپریشنل دباؤ اور تھرمل سائیکلنگ بوجھ کو برداشت کرنے کے قابل ہونا چاہئے۔

ریفلو سولڈرنگ کے فوائد

ریفلو سولڈرنگ دیگر سولڈرنگ طریقوں پر بہت سے فوائد پیش کرتا ہے۔ ریفلو سولڈرنگ کے اہم فوائد میں شامل ہیں:

آٹومیشن اور مستقل مزاجی۔:ریفلو سولڈرنگ ایک مکمل طور پر خودکار عمل ہے جو پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ پر سطح کے ماؤنٹ اجزاء کو مستقل طور پر رکھ اور سولڈر کر سکتا ہے۔ آٹومیشن اور مستقل مزاجی کی یہ اعلیٰ سطح نقائص کو کم کرتی ہے اور پیداوار کو بہتر بناتی ہے۔ دوبارہ قابل عمل عمل سولڈر جوڑوں کے معیار اور وشوسنییتا کو یقینی بناتا ہے۔

کثافت اور چھوٹے پن:سرفیس ماؤنٹ ٹکنالوجی اعلی کثافت والے سرکٹ بورڈز کو چھوٹے اجزاء اور ان کے درمیان سخت وقفہ کی اجازت دے کر قابل بناتی ہے۔ ریفلو سولڈرنگ ان انتہائی عمدہ پچ اجزاء کو رکھنے اور سولڈر کرنے کے لیے ضروری ہے۔ اس کثافت اور چھوٹے پن نے پچھلی چند دہائیوں میں الیکٹرانکس کے سائز میں زبردست کمی کی اجازت دی ہے۔

بڑے پیمانے پر پیداوار: ریفلو سولڈرنگ کی خودکار نوعیت اسے اعلیٰ حجم، بڑے پیمانے پر پیداواری ایپلی کیشنز کے لیے موزوں بناتی ہے۔ ایک واحد ریفلو اوون فی گھنٹہ درجنوں یا یہاں تک کہ سینکڑوں سرکٹ بورڈز پر کارروائی کر سکتا ہے۔ یہ ہائی تھرو پٹ بڑی مقدار میں الیکٹرانکس کی اقتصادی پیداوار کو قابل بناتا ہے۔ خودکار عمل بھی ہینڈ سولڈرنگ کے مقابلے میں کم محنت طلب ہے۔

کم تھرمل تناؤ: ری فلو سولڈرنگ کے دوران، اجزاء کو گرم کرنے سے پہلے بورڈ میں محفوظ کیا جاتا ہے۔ اس سے تمام حصوں کو گرم اور بتدریج اور یکساں طور پر ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے۔ اس کے برعکس، ہینڈ سولڈرنگ سے اجزاء پر مقامی حرارت کو بار بار لگانے کا خطرہ ہوتا ہے، جو وقت کے ساتھ تھرمل تھکاوٹ اور ممکنہ ناکامی کا سبب بن سکتا ہے۔ ریفلو سولڈرنگ اجزاء اور کنیکٹرز پر کم تھرمل تناؤ پیدا کرتا ہے۔

پروسیس کنٹرول اور آپٹیمائزیشن: جدید ریفلو اوون درجہ حرارت پروفائل اجزاء پر عین مطابق کنٹرول فراہم کرتے ہیں۔ کنویئر کی رفتار، ہیٹنگ زون کے درجہ حرارت، ٹھنڈک کی شرح، اور مزید کو احتیاط سے کنٹرول کرنے کی صلاحیت اس عمل کو مختلف بورڈ ڈیزائنز اور اجزاء کے مرکب کے لیے بہتر بنانے کی اجازت دیتی ہے۔ پروسیس ٹیوننگ اس بات کو یقینی بنا سکتی ہے کہ نقائص کو لاگت سے مؤثر طریقے سے کم کیا جائے۔

ریفلو بمقابلہ ویو سولڈرنگ: ایک موازنہ

الیکٹرانک سرکٹ بورڈز کو جمع کرتے وقت، تاریخی طور پر استعمال ہونے والے دو اہم عمل ریفلو سولڈرنگ اور ویو سولڈرنگ ہیں۔ یہاں ان تکنیکوں کا کئی اہم پہلوؤں پر موازنہ کیا گیا ہے تاکہ ان کے اختلافات اور مختلف ایپلی کیشنز کے لیے موزوں ہو سکیں۔

ریفلو سولڈرنگ بمقابلہ ویو سولڈرنگ

پہلو	ریفلو سولڈرنگ	لہر سولڈرنگ
عمل	اجزاء پی سی بی پر پہلے سے رکھے جاتے ہیں۔ اس کے بعد بورڈ کو کنویکشن اوون یا انفراریڈ اوون سے گزر کر ٹانکا لگانا پگھلا دیا جاتا ہے۔	اجزاء پی سی بی پر پہلے سے رکھے جاتے ہیں۔ آبادی والے بورڈ کو پگھلی ہوئی سولڈر لہر سے گزرا جاتا ہے جہاں ٹانکا لگانا تمام رابطوں پر ایک ساتھ جمع کیا جاتا ہے۔
کثافت	ٹھیک پچ کے اجزاء اور ایک سے زیادہ تہوں کے ساتھ اعلی اجزاء کی کثافت والے بورڈز کو سنبھال سکتے ہیں۔	صرف سوراخ والے اجزاء والے کم سے درمیانے کثافت والے بورڈز کے لیے بہترین کام کرتا ہے۔ ٹھیک پچ یا BGA اسمبلیوں کے لیے موزوں نہیں ہے۔
اجزاء	سوراخ اور سطح دونوں کے لیے موزوں ہے۔ ادارے اجزاء سمیت BGA، CSP، اور 01005 پیکیجز۔	صرف سوراخ والے اجزاء کے لیے کام کرتا ہے۔ جدید سطح کے ماؤنٹ یا چھوٹے حصوں کے ساتھ ہم آہنگ نہیں ہے۔
صفائی	کم ڈراس اور کم پلوں اور شارٹس کے ساتھ بہت صاف عمل۔	لہر کے ذریعے سولڈر جمع کرنے کے طریقے کی وجہ سے سولڈر برجز اور شارٹس ہونے کا زیادہ امکان ہے۔ سولڈر میں آلودگی کا زیادہ امکان۔
لچک	لچکدار اور مختلف قسم کے بورڈ کے سائز اور موٹائی کو آسانی سے سنبھال سکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں متعدد بورڈز پر کارروائی کی جا سکتی ہے۔	کم لچکدار عمل۔ بورڈ کے مختلف سائز کے لیے ٹولنگ ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایک وقت میں صرف ایک بورڈ پر کارروائی کرتا ہے۔
کیپٹل لاگت	ری فلو اوون اور آلات کے لیے پہلے سے زیادہ قیمت۔	لہر سولڈرنگ کے سامان کے لئے کم سرمایہ کی لاگت جو کم پیچیدہ ہے.
پر قابو رکھو	بہت قابل کنٹرول اور قابل تکرار۔ پروفائلنگ اور کولنگ پر سخت کنٹرول مسلسل سولڈر جوڑوں کو یقینی بناتا ہے۔	ڈوبنے کے عمل کی نوعیت کی وجہ سے حتمی جوڑوں پر کم کنٹرول۔ مزید متغیر نتائج۔

اعلی کثافت اور چھوٹے سطح کے ماؤنٹ اجزاء کو سنبھالنے میں لچک کی وجہ سے ریفلو سولڈرنگ آج الیکٹرانکس اسمبلی کے لیے غالب عمل بن گیا ہے۔ یہ عمل انتہائی صاف ستھرا ہے کنٹرولڈ ہیٹنگ اور کولنگ پروفائلز کے ساتھ جو پیچیدہ ملٹی لیئر بورڈز پر بھی اعلیٰ معیار کے، مستقل سولڈر جوائنٹس کو یقینی بناتے ہیں۔

تاہم، ری فلو اوون اور معائنہ کے آلات کی ابتدائی قیمتیں زیادہ ہیں۔ ویو سولڈرنگ صرف کم کثافت کے ذریعے سوراخ کے ڈیزائن کے لیے موزوں رہتی ہے اور ری فلو کے مقابلے میں سولڈرنگ میں کم کنٹرول اور زیادہ ممکنہ نقائص کے باوجود سستا سرمایہ فراہم کرتا ہے۔

ری فلو کے عمل میں چیلنجز اور ان کے حل کو حل کرنا

اگرچہ ریفلو سولڈرنگ الیکٹرانکس مینوفیکچرنگ میں بہت زیادہ فوائد پیش کرتا ہے، یہ کچھ چیلنجز بھی پیش کرتا ہے جو مناسب طریقے سے حل نہ کیے جانے پر معیار پر سمجھوتہ کر سکتے ہیں۔

یہاں ری فلو کے دوران پیش آنے والے کئی عام مسائل اور ایک مضبوط عمل کو یقینی بنانے کے لیے مناسب جوابی اقدامات ہیں۔

سولڈر بیڈ کی تشکیل

سولڈر بیڈ کی تشکیل، جسے سولڈر سپیٹرنگ یا سپلیٹرنگ بھی کہا جاتا ہے، ری فلو کے دوران پی سی بی میں چھوٹی سولڈر گیندوں اور بوندوں کے ناپسندیدہ بکھرنے سے مراد ہے۔ اس خرابی کی چند اہم وجوہات ہیں۔

سب سے پہلے، ضرورت سے زیادہ سولڈر پیسٹ والیوم پگھلنے کے دوران اوور فلو کا باعث بن سکتے ہیں، جس کی وجہ سے ٹانکا لگا کر اجزاء کو چھوڑ دیتا ہے اور موتیوں کی مالا بن جاتا ہے۔ غیر مطابقت پذیر یا بڑے یپرچرز کے ساتھ غلط سٹینسل پرنٹنگ بھی بہت زیادہ پیسٹ جمع کر سکتی ہے۔ مزید برآں، ایک حد سے زیادہ جارحانہ ری فلو پروفائل جس میں چوٹی کے درجہ حرارت میں بہت زیادہ اضافہ ہوتا ہے، تیزی سے سولڈر پیسٹ کے دھماکے کا سبب بن سکتا ہے۔

سولڈر بیڈ کی تشکیل کا مقابلہ کرنے کے لیے، سب سے پہلے سٹینسل ڈیزائن اور سولڈر پیسٹ پرنٹنگ کو بہتر بنانا بہت ضروری ہے۔ یکساں، کنٹرول شدہ جمع کو یقینی بنانا اضافی پیسٹ کو کم کرتا ہے۔ اس کے بعد ریفلو پروفائل کو پیسٹ کو جھٹکا دینے سے بچنے کے لیے ہلکی رفتار سے اضافہ کرنا چاہیے۔ پگھلنے کے نقطہ کے بالکل نیچے لمبا بھگونے کا وقت کسی بھی آؤٹ گیس کو آہستہ آہستہ ہونے دیتا ہے۔

کچھ سولڈر پیسٹ میں اضافی چیزیں بھی ہوتی ہیں جو کنٹرول شدہ آف گیسنگ کے ذریعے پھیلنے کو کم کرتی ہیں۔ سٹینسل کی باقاعدگی سے صفائی ستھرائی کو روکتی ہے جو پیسٹ کے اخراج میں خلل ڈال سکتی ہے۔ مناسب پروسیس ٹیوننگ کے ساتھ، ری فلو کے دوران سولڈر بیڈ کی تشکیل کو کم کیا جا سکتا ہے۔

اجزائے ترکیبی

ٹومبسٹوننگ اس وقت ہوتی ہے جب ناہموار گیلا ہونے والی قوتوں کی وجہ سے ری فلو کے دوران پی سی بی سے سطحی ماؤنٹ جزو اٹھ جاتا ہے۔ ناہموار گیلے ہونے کی وجوہات میں غلط طریقے سے لگائے گئے یا جھکے ہوئے اجزاء، غیر یکساں پیڈ میٹالائزیشن، اور غیر متناسب حصہ/بورڈ جیومیٹری شامل ہیں جو ایک طرف زیادہ سولڈر ایبل ایریاز فراہم کرتے ہیں۔ اس کے بعد نیچے کا پیسٹ سطح کے تناؤ سے کھینچا جاتا ہے۔

قبروں کے پتھروں کا مقابلہ کرنے کے لیے، سب سے پہلے اچھی طرح سے ڈیزائن کیے گئے میٹنگ پیڈز پر سڈول اجزاء کی درست، دوبارہ قابل جگہ جگہ کو یقینی بنائیں۔ پیڈ کے طول و عرض کو ایڈجسٹ کرنا یا کونے کے پیڈ شامل کرنا جہاں ضرورت ہو متوازن سولڈرنگ کو فروغ دے سکتا ہے۔ چنکیئر ویریئنٹس کے مقابلے میں بہتر پچ پیسٹ زیادہ کنٹرول شدہ بہاؤ فراہم کرتے ہیں۔ احتیاط سے تیار کیے گئے بغیر صاف اور کم باقیات والے بہاؤ چیلنجنگ سطحوں پر بھی گیلے پن کو زیادہ سے زیادہ بناتے ہیں۔

سولڈر پگھلنے والے نقطہ کے قریب ایک طویل تھرمل رہائش کے ساتھ ایک درست ری فلو پروفائل بھی مدد کرتا ہے۔ یہ کسی بھی جزوی جھکاؤ کو مضبوط کرنے سے پہلے خود کو درست کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ ری فلو کے بعد کے معائنے میں دوبارہ کام کے لیے بقیہ قبروں کو پکڑا جاتا ہے۔ ان مشترکہ اقدامات سے، اجزاء اٹھانے کے نقائص کو مؤثر طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے۔

لاپتہ سولڈر جوڑ

ایک ٹانکا لگانا جوڑ جو ری فلو کے بعد جزوی طور پر یا مکمل طور پر غائب نظر آتا ہے ایک کھوئے ہوئے کنکشن کی نشاندہی کرتا ہے۔ عام تعاون کرنے والے عوامل ناکافی سولڈر پیسٹ جمع یا سولڈر ایبلٹی مسائل ہیں۔ سابقہ ​​کے لحاظ سے، وجوہات میں اسٹینسل یپرچر کا انڈر فلڈ یا غلط طریقے سے منسلک ہونا، طویل پرنٹنگ کے دوران ختم ہونے والے سولڈر پیسٹ کے ذخائر، یا پہنے ہوئے/خراب شدہ پرنٹنگ ربڑ کے نچوڑ شامل ہیں۔

یہاں کے حل میں سٹینسل اور سولڈر پیسٹ کے انتظام کے محتاط طریقے شامل ہیں۔ باقاعدگی سے پرنٹر/سٹینسل کی دیکھ بھال اور پیچیدہ پرنٹ پیرامیٹر کنٹرول اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ سولڈر والیوم کو پیڈ پر قابل قبول طریقے سے منتقل کیا جائے۔ یہ دوبارہ بھرنے/صفائیوں کے درمیان طویل پرنٹنگ وقفوں کے لیے موزوں پیسٹوں کو منتخب کرنے میں بھی مدد کرتا ہے۔

جہاں تک سولڈر ایبلٹی کے مسائل کا تعلق ہے، عام علاج میں بورڈ سے فلوکس کی باقیات یا آلودگیوں کو صاف کرنا، پیڈ چڑھانے کے معیار/کوریج کو بہتر بنانا، اور پگھلنے کی اہم حدود میں بہتر پروفائل رہنے کے اوقات کا اطلاق شامل ہے۔ اکثر بنیادی وجہ متعدد معمولی متغیرات کے امتزاج سے پیدا ہوتی ہے۔ ان کی اصلاح ایک مضبوط "ناکامی سے محفوظ" سولڈرنگ کے عمل کو تخلیق کرتی ہے۔

سولڈر بالنگ/سپلاٹرنگ

ٹانکا لگانا موتیوں کی طرح، سولڈر گیندیں ناپسندیدہ گچھے ہیں جو صحیح طریقے سے گیلے ہونے کے بجائے ری فلو کے دوران بنتے ہیں۔ فلوکس کیمسٹری کا عدم توازن بنیادی طور پر اس کا سبب بنتا ہے جب ضرورت سے زیادہ فعال اقسام گرم ہونے پر ضرورت سے زیادہ گیس خارج کرتی ہیں۔ دیگر تعاون کرنے والے عوامل آلودہ/آکسیڈائزڈ سولڈر پیسٹ یا اجزاء/بورڈ کی سطحیں ہیں جن میں مناسب گیلے پن کا علاج نہیں ہے۔

اچھا بہاؤ کا انتظام حل میں کلیدی کردار ادا کرتا ہے۔ سولڈر الائے کے لیے کنٹرول شدہ سرگرمی اور زیادہ سے زیادہ نرمی کے ساتھ ایک قسم کا احتیاط سے انتخاب کرنا گیس کے مسائل کو کم کرتا ہے۔ مکمل صفائی سے باقیات کو ہٹاتا ہے جو گیلے ہونے کے رد عمل کو خراب کر سکتا ہے۔ کنٹرول شدہ اسٹوریج اور استعمال کے ذریعے سولڈر پیسٹ کی تازگی کو یقینی بنانا آکسیڈائزیشن کی تعمیر کو بھی روکتا ہے۔ ہلکے گرم کرنے والے پروفائلز تھوکنے/سپلاٹر کو روکنے کے لیے بتدریج گیس سے فرار فراہم کرتے ہیں۔

آخر میں، بورڈ لینڈنگ اور اجزاء پر مثالی سطح کی تکمیل کی تصدیق ہر بار قابل اعتماد سولڈر گیلا کرنے کو فروغ دیتی ہے۔ استعمال کی اشیاء میں معمولی ایڈجسٹمنٹ اور پروسیس ٹویکس کے ساتھ، سولڈر بال کے نقائص کو بڑی حد تک دور کیا جا سکتا ہے۔

اجزاء جلنا/وار پیج

ری فلو کے چوٹی درجہ حرارت کے دوران مقامی اجزاء کا زیادہ گرم ہونا حساس پلاسٹک پیکجوں یا پرنٹ شدہ نشانات کے پگھلنے/ جھلسنے کا ایک ممکنہ سبب ہے۔ عام وجوہات میں ناہموار بورڈ ہیٹنگ، ہوا کی ناکافی گردش/کنویکشن، اور ریفلو اوون زون کی غلط انشانکن ہیں۔ اسپائک سے پہلے مناسب طریقے سے پہلے سے گرم کرنے میں ناکامی بھی حیران کن تھرمل دباؤ کا سبب بن سکتی ہے۔

ایک اچھی طرح سے ڈیزائن شدہ ریفلو پروفائل اور اعلی معیار کا تندور روک تھام کی کلید ہیں۔ کافی پہلے سے ہیٹنگ تمام اسمبلی مواد کو ایک کنٹرول شدہ طریقے سے ہدف کے درجہ حرارت تک لے آتی ہے۔ ہلکے درجہ حرارت کے ریمپ اور پروفائلنگ سسٹم ان علاقوں میں مثالی تھرمل یکسانیت کو یقینی بناتا ہے جو تقسیم شدہ، مسلسل گرمی کا علاج فراہم کرتا ہے۔

جہاں ممکنہ اجزاء مسخ یا رنگین ہونے کا سب سے زیادہ خطرہ ہیں ان کی واقفیت کو بتدریج گرم کرنے کے لیے بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ ری فلو سولڈرنگ ٹوسٹر اوون کی دیکھ بھال اور متواتر پروفائلنگ پر توجہ وقت کے ساتھ ساتھ زون کی کارکردگی کو بھی درست کرتی ہے۔ یہ اقدامات ریفلو کے خطرات سے اجزاء کی حفاظت کرنے والے گرم/سرد مقامات کو ختم کرنے میں مدد کرتے ہیں۔

ناکافی/نامکمل سولڈر فلو

جہاں پگھلا ہوا سولڈر ری فلو کے دوران جوائنٹ کے پیڈ/ٹرمینیشنز کو صحیح طریقے سے بہنے اور گیلا کرنے میں ناکام رہتا ہے، نامکمل سولڈرنگ پیدا ہوتی ہے۔ عام بنیادی وجوہات میں ناکافی سولڈر پیسٹ جمع کرنا، بہاؤ کی سرگرمی کے مسائل، بہاؤ کو روکنے والے اجزاء/پیڈ جیومیٹریز، اور غیر مثالی درجہ حرارت پروفائلز ہیں۔

یہاں کے بہترین طریقوں میں ہر ایپلیکیشن اور پیسٹ کی قسم کے لیے اچھی طرح سے ڈیزائن کردہ، درست طریقے سے ٹیونڈ اسٹینسل پرنٹنگ کا استعمال شامل ہے۔ مناسب سطح کی صفائی کی خصوصیات کے ساتھ فلوکس فارمولیشن مناسب میٹالرجیکل بانڈنگ کو فروغ دیتے ہیں۔ اجزاء کی خود سیدھ کی خصوصیات یکساں سولڈر گیلا کرنے والے زاویوں کے لئے پیڈ پر خود کو مرکز کرنے میں مدد کرتی ہیں۔

ریفلو پروفائلز ٹانکا لگا کر پگھلنے والے درجہ حرارت سے اوپر مناسب گرمی کو بھگوتے ہیں، جس کے ذریعے کیورنگ کے لیے مناسب طور پر طویل حرارت/بڑے پیمانے پر منتقلی کے اوقات ہوتے ہیں۔ کچھ معاملات میں، شارٹس سے بچنے کے لیے ٹیکیفائر جیسے پیسٹ کے اضافے کو پھیلانے اور اینکرنگ کو بہتر بنا سکتے ہیں۔ مجموعی طور پر، تمام ریفلو سے متعلق متغیرات پر توجہ ہر بار ایشو فری، مضبوط سولڈر جوائنٹس کی تشکیل کو یقینی بنانے میں مدد کرتی ہے۔

ریفلو سولڈرنگ میں معائنہ اور کوالٹی اشورینس 

کسی بھی ری فلو سولڈرنگ کے عمل میں کوالٹی کا معائنہ ایک اہم قدم ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ سولڈر جوائنٹس تصریحات پر پورا اترتے ہیں اور الیکٹرانک اسمبلیاں نقائص سے پاک ہیں۔ مکمل معائنہ اور کوالٹی ایشورنس پروٹوکول کو لاگو کرنے سے، مینوفیکچررز ممکنہ مسائل کی جلد شناخت کر سکتے ہیں، عمل میں بہتری لا سکتے ہیں، اور دوبارہ کام اور اجزاء کی ناکامی سے منسلک اخراجات کو کم کرنے میں مدد کر سکتے ہیں۔

یہاں ریفلو سولڈرنگ میں استعمال ہونے والی معائنہ کی مختلف تکنیکیں اور کوالٹی ایشورنس کے ایک موثر پروگرام کے قیام کے لیے حکمت عملی ہیں۔

بصری معائنہ

بصری معائنہ عام طور پر کسی بھی ریفلو سولڈرنگ کے عمل میں کوالٹی کنٹرول کا پہلا مرحلہ ہوتا ہے۔ عام نقائص جیسے سولڈر برجز، ناکافی ٹانکا لگانا، غلط ترتیب والے اجزاء وغیرہ کی نشاندہی کرنے کے لیے آپریٹرز میگنیفیکیشن کے تحت سولڈر جوڑوں اور آس پاس کے علاقوں کا بغور جائزہ لیتے ہیں۔ دستی معائنہ انسانی فیصلے کی اجازت دیتا ہے لیکن وقت طلب اور موضوعی ہوسکتا ہے۔

بہت سی کمپنیاں خودکار آپٹیکل انسپیکشن (AOI) سسٹم کے ساتھ دستی معائنہ کی تکمیل کرتی ہیں۔ AOI سولڈر جوائنٹس کی تصاویر کو حاصل کرنے اور ان کا تجزیہ کرنے کے لیے ہائی ریزولوشن کیمرے اور سافٹ ویئر استعمال کرتا ہے۔ سافٹ ویئر بے ضابطگیوں کو تلاش کرنے کے لیے ڈیزائن کے معیار سے جوڑوں کا موازنہ کرتا ہے۔

AOI سسٹمز عام طور پر کئی اہم حصوں پر مشتمل ہوتے ہیں جن میں درج ذیل شامل ہیں۔

ہائی ریزولوشن کیمرے:  آپٹیکل انسپکشن سسٹم پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ (PCB) کی قریبی تصاویر لینے کے لیے ایک یا کئی کیمرے استعمال کرتے ہیں۔ سسٹم کی ترتیب کے لحاظ سے کیمرے کی جگہ کے لیے مختلف زاویوں کا انتخاب کیا جا سکتا ہے۔ بورڈ کو کئی زاویوں سے دیکھا جا سکتا ہے، اس طرح نقائص تلاش کرنے کے امکانات بڑھ جاتے ہیں۔

لائٹنگ: مسلسل اور مستحکم روشنی درست تصویر کی گرفت کے لیے اہم شرائط میں سے ایک ہے۔ مثال کے طور پر، AOI سسٹم مختلف طول موجوں اور زاویوں کے ساتھ روشنی کے کئی ذرائع پر مبنی ہو سکتے ہیں، جو مطلوبہ کنٹراسٹ اور شیڈو کو کم سے کم بناتے ہیں۔

امیج پروسیسنگ سافٹ ویئر: سافٹ ویئر ان تصویروں کے ساتھ کام کرتا ہے جو نقائص کی تصدیق کے لیے حوالہ تصاویر یا ڈیزائن کے ڈیٹا سے موازنہ کر کے لی گئی ہیں۔ جدید ترین AOI سسٹمز مشین لرننگ کے الگورتھم پر مبنی ہیں جو معائنے کے عمل کو مزید درست بنانے میں مدد کرتے ہیں اور اجزاء کی ظاہری شکل کی مختلف حالتوں اور سولڈر جوائنٹس کے معیار کے مطابق ڈھالنے کی اجازت دیتے ہیں۔

AOI دستی معائنے کے مقابلے رفتار، درستگی اور دہرانے کی صلاحیت کو بہتر بناتا ہے۔ تاہم، انسانی آنکھ کی طرح، AOI اندر کے اجزاء کو نہیں دیکھ سکتا یا چھپے ہوئے جوڑوں کا معائنہ نہیں کر سکتا۔

بصری معائنہ کے دوران جن نقائص کی نشاندہی کی گئی ان میں شامل ہو سکتے ہیں:

● سولڈر برجز: جوڑوں کے درمیان غیر ارادی رابطے

● ناکافی/ ضرورت سے زیادہ ٹانکا لگانا: کمزور یا شارٹ سرکیٹ جوڑ

● اجزاء کی غلط ترتیب: ناقص الیکٹریکل کنکشن

● غائب/غلط اجزاء: ممکنہ فعالیت کے مسائل

ایکس رے معائنہ

ایکس رے معائنہ BGA اور QFP پیکجوں کے نیچے چھپے ہوئے سولڈر جوڑوں کے معائنے کی اجازت دے کر بصری تکنیک کی تکمیل کرتا ہے۔ ایک ایکس رے سسٹم اندرونی سولڈر جوڑوں کی ریڈیوگرافک امیجز بنانے کے لیے اجزاء کے ذریعے شہتیر سے گزرتا ہے۔ انسپکٹر یا سافٹ ویئر پھر خالی جگہوں، دراڑوں، پلوں اور دیگر نقائص کے لیے تصاویر کا تجزیہ کرتے ہیں جو باہر سے نظر نہیں آتے۔

طاقتور ہونے کے ساتھ ساتھ ایکسرے کی بھی حدود ہیں۔ غلط مثبت ہوسکتے ہیں، اور ملتے جلتے کثافت والے مواد جیسے سولڈر اور فلوکس میں فرق کرنا مشکل ہوسکتا ہے۔ ایکسرے کے نتائج کو دوسری تکنیکوں کے ساتھ جوڑنے سے تشریح کی غلطیوں کو کم کرنے میں مدد ملتی ہے۔ ایکس رے آپریٹرز کو تابکاری سے بھی بے نقاب کرتا ہے، مناسب حفاظتی پروٹوکول کی ضرورت ہوتی ہے۔

شناخت شدہ عام نقائص میں شامل ہیں:

● voids - ہوا کی جیبیں جوڑوں کی سالمیت کو کمزور کرتی ہیں۔

● اجزاء کے نیچے پلنگ

● آلات کے نیچے ناکافی/ ضرورت سے زیادہ ٹانکا لگانا

کٹ دور معائنہ

غیر معمولی گھنے پیکجوں کے لیے، مینوفیکچررز کٹ دور معائنہ کر سکتے ہیں۔ فوکسڈ آئن بیم ملنگ جیسی تکنیکوں کا استعمال کرتے ہوئے اجزاء کا نمونہ سیکشننگ سے گزرتا ہے۔ یہ ہائی میگنیفیکیشن آپٹیکل یا اسکیننگ الیکٹران مائکروسکوپ امتحان کے لیے اندرونی جوڑوں کو بے نقاب کرتا ہے۔ کاٹنا انتہائی مؤثر لیکن تباہ کن ہے، لہذا صرف ایک نمونہ ہی یہ علاج حاصل کرتا ہے۔

فنکشنل ٹیسٹنگ

جسمانی معائنہ کے علاوہ، فنکشنل ٹیسٹنگ بجلی کے نقائص کے لیے اسمبلیوں کا جائزہ لیتی ہے۔ ان سرکٹ ٹیسٹنگ، فلائنگ پروب ٹیسٹنگ، اور فنکشنل ٹیسٹنگ جیسے طریقے ناکامیوں جیسے وقفے وقفے سے جوڑوں یا کولڈ سولڈر کے نقائص کی نشاندہی کرنے میں مدد کرتے ہیں جن میں کوئی بصری بے ضابطگی نہیں ہوتی ہے۔ مینوفیکچررز کو اپنی منفرد مصنوعات کی رواداری اور جانچ کی صلاحیتوں کی بنیاد پر جسمانی اور فعال جانچ میں توازن رکھنا چاہیے۔

کوالٹی اشورینس پروگرام

معائنہ کی تاثیر کو زیادہ سے زیادہ کرنے کے لیے، کمپنیاں معائنہ کی سرگرمیوں کو ایک جامع کوالٹی اشورینس پروگرام میں ضم کرتی ہیں۔ اس طرح کے پروگرام کے اہم عناصر میں شامل ہیں:

● مصنوعات کی ضروریات اور صنعت کے معیارات کی بنیاد پر بصری، ایکس رے، اور فنکشنل ٹیسٹنگ کے لیے قبولیت کا معیار قائم کرنا۔

● اخراجات کو کم کرتے ہوئے شماریاتی طور پر مصنوعات کا معائنہ کرنے کے لیے نمونے لینے کے منصوبے تیار کرنا۔ تباہ کن تکنیک صرف ایک فیصد کا نمونہ دیتی ہیں۔

● معائنہ کو معیاری بنانے اور پاس/فیل ٹریکنگ کو فعال کرنے کے لیے معائنہ کے دستاویزات اور چیک لسٹ بنانا۔

● معائنہ کے طریقہ کار، قبولیت کے معیار، اور نقائص کی شناخت کے بارے میں آپریٹرز کو تربیت دینا۔ رسمی سرٹیفیکیشن مسلسل درستگی کو یقینی بناتا ہے۔

● ایک شیڈول پر معائنہ کے ٹولز کیلیبریٹنگ اور اگر سسٹم کی وضاحتیں بدل جاتی ہیں۔ انشانکن وقت کے ساتھ ساتھ ٹیسٹ کی وشوسنییتا کو برقرار رکھتا ہے۔

● معائنہ کے معیار کو بڑھانے کے لیے فیلڈ ریٹرن سے ناکامیوں کی چھان بین کرنا۔ فیڈ بیک مسلسل بہتری کی طرف جاتا ہے۔

● وقت کے ساتھ ری فلو کوالٹی کی نگرانی کے لیے شماریاتی عمل کے کنٹرول کو نافذ کرنا اور وسیع پیمانے پر ناکامی ہونے سے پہلے شفٹوں کو پکڑنا۔

ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کیا گیا کوالٹی ایشورنس پروگرام معائنہ، اسمبلی اور ٹیسٹنگ کے درمیان مربوط طریقے سے جاری عمل کو بڑھانے کے دوران جوابدہی قائم کرتا ہے۔ قابل اعتماد معائنہ تکنیک اور واضح پاس/فیل معیار مینوفیکچررز کو ان کے سولڈرنگ کے معیار اور مصنوعات کی وشوسنییتا پر مسلسل اعتماد فراہم کرتے ہیں۔

خلاصہ اور نتیجہ

ری فلو سولڈرنگ کے عمل نے کارکردگی، درستگی، اور بھروسے کی اپنی منفرد خصوصیات کے ذریعے سرکٹ بورڈز کو جمع کرنے کے طریقے کو ڈرامائی طور پر تبدیل کر دیا ہے۔ درست درجہ حرارت کنٹرول، رہنے کے اوقات، اور کنویئر کی رفتار کے استعمال کے ذریعے، مینوفیکچررز اپنی SMT لائنوں پر اعلی پیداوار اور کثافت تک پہنچ سکتے ہیں۔ جتنے چھوٹے اجزاء کم کیے جائیں گے اور BGAs جیسے نئے ویریئنٹس متعارف کرائے جائیں گے، ریفلو سولڈرنگ ہمیشہ الیکٹرانکس کی صنعت میں بنیادی بنیاد رہے گی۔

 اگرچہ چائنا ری فلو سولڈرنگ پیچیدہ معلوم ہو سکتی ہے، لیکن PCBasic کے انجینئرز نے ہزاروں پروڈکشن رنز کے ذریعے اس عمل میں مکمل مہارت حاصل کر لی ہے۔ اپنے MES سسٹم کے نفاذ کے ذریعے، ہم ہر ایک متغیر کو کنٹرول کرتے ہیں جو انتہائی پیچیدہ ڈیزائنز کے لیے دباؤ کا باعث ہو سکتا ہے۔ 

آپ کے اگلے پروٹو ٹائپ یا کم والیوم پروڈکشن پروجیکٹ کے ری فلو کا ہمارے ماہرین PCBasic میں خیال رکھیں۔ ہماری ہول سیل ریفلو اوون سولڈرنگ سروس کے ساتھ اپنی اگلی الیکٹرانک پروڈکٹ کیسے شروع کریں اس بارے میں مزید معلومات کے لیے آج ہی ہم سے رابطہ کریں۔

اکثر پوچھے گئے سوالات (عمومی سوالنامہ)

ریفلو سولڈرنگ کیا ہے؟

ریفلو سولڈرنگ ایک ایسا عمل ہے جہاں سولڈر پیسٹ کو اسٹینسل یا اسکرین پرنٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے سرکٹ بورڈز پر لگایا جاتا ہے۔ اس کے بعد بورڈز کو گرم کیا جاتا ہے تاکہ ٹانکا لگا کر پگھلایا جا سکے اور اجزاء اور بورڈ کے درمیان برقی روابط قائم ہو جائیں۔ یہ عام طور پر سرفیس ماؤنٹ ٹیکنالوجی (SMT) اجزاء کے لیے استعمال ہوتا ہے جس میں لیڈز ہوتے ہیں جو براہ راست پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز کی سطح پر رکھے جاتے ہیں۔ ریفلو سولڈرنگ تھرو ہول اجزاء کے مقابلے بہت زیادہ کثافت والی پیکیجنگ کی اجازت دیتا ہے۔

ریفلو سولڈرنگ کیسے کام کرتی ہے؟

ریفلو سولڈرنگ میں، سولڈر پیسٹ کو سب سے پہلے ایک سکرین یا سٹینسل کا استعمال کرتے ہوئے پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ پر لگایا جاتا ہے۔ یہ یقینی بناتا ہے کہ پیسٹ کو صحیح جگہوں پر جمع کیا گیا ہے۔ اس کے بعد اجزاء کو پیسٹ پر رکھا جاتا ہے۔ اس کے بعد بورڈ ایک تندور یا چیمبر سے گزرتا ہے جو اسے احتیاط سے کنٹرول کی جانے والی حرارت کے سامنے لاتا ہے۔ جیسے جیسے بورڈ گرم ہوتا ہے، سولڈر پیسٹ سب سے پہلے "ری فلو" مرحلے سے گزرتا ہے جہاں یہ پگھلتا ہے اور ابتدائی کنکشن بناتا ہے۔ ٹھنڈا ہونے کے بعد، اجزاء اور بورڈ کے درمیان مضبوط ٹانکا لگانا جوڑ بن جاتا ہے۔ نقائص سے بچنے کے لیے مناسب ٹھنڈک ضروری ہے۔ تیار شدہ بورڈ پھر معیار کی جانچ پڑتال کے ذریعے جاتے ہیں.

ریفلو سولڈرنگ کے لیے کون سا سامان استعمال کیا جاتا ہے؟

استعمال ہونے والے آلات کی چند اہم اقسام ہیں: ریفلو اوون، کنویکشن ریفلو اوون، اور ان لائن ریفلو سولڈرنگ سسٹم۔ ریفلو اوون کنٹرول شدہ حرارت کی نمائش فراہم کرتے ہیں لیکن ہر بورڈ کو لوڈنگ/ان لوڈ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ کنویکشن اوون اعلی حجم کی پیداوار کے لیے مسلسل کنویئر بیلٹ پیش کرتے ہیں۔ ان لائن سسٹم مکمل طور پر خودکار اسمبلی لائنوں کے لیے اجزاء کی جگہ کا تعین، سولڈرنگ، معائنہ اور مزید کو مربوط کرتے ہیں۔ کوارٹز/اورکت ہیٹر اور گرم ہوا گرم کرنے کے عام طریقے ہیں۔ درجہ حرارت کی پروفائلنگ اور نگرانی مسلسل نتائج کو یقینی بناتی ہے۔ صحیح آلات کا انتخاب آپ کی مخصوص پیداواری ضروریات اور حجم پر منحصر ہے۔

کچھ عام ریفلو پروفائل اقسام کیا ہیں؟

پروفائل کی سب سے بنیادی اقسام ہیں سنگل اسٹیج (آسان سنگل چوٹی)، دو اسٹیج (کم پری ہیٹ پھر ہائی ری فلو چوٹی) اور ملٹی اسٹیج (متعدد پری ہیٹ اور ری فلو اسٹیجز)۔ اہم مراحل پہلے سے گرم کرنا، بھگونا، ری فلو، اور ٹھنڈا کرنا ہیں۔ متغیرات جیسے چوٹی کا درجہ حرارت، مائع سے اوپر کا وقت، ریمپ کی شرح، اور کولنگ ریمپ مختلف ہیں۔ نائٹروجن اکثر تیز ٹھنڈک کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ پروفائل کا انتخاب اجزاء کے سائز/کثافت، سولڈر پیسٹ کی قسم، اور بورڈ اسمبلی جیسے عوامل پر منحصر ہے۔ سولڈر مینوفیکچررز کے معیاری پروفائلز ایک اچھا نقطہ آغاز ہیں لیکن اصلاح کی ضرورت ہو سکتی ہے۔

ریفلو سولڈرنگ کی کامیابی کے لئے کچھ نکات کیا ہیں؟

ری فلو سولڈرنگ کے کامیاب نتائج کو یقینی بنانے میں مدد کے لیے یہ چند نکات ہیں: اپنے عمل کے لیے درست سولڈر پیسٹ کا استعمال کریں، اسمبلی سے پہلے سرکٹ بورڈز کو اچھی طرح صاف کریں، اجزاء کو جزوی طور پر سولڈرڈ چھوڑنے سے گریز کریں، مناسب پری ہیٹ/سوکنے کے اوقات کی اجازت دیں، درجہ حرارت کو قریب سے کنٹرول اور مانیٹر کریں، ری فلو کے دوران ہوا کے اخراج کو کم سے کم کریں، مکمل کولنگ سائیکل کی اجازت دیں، جوائنٹ سولڈرنگ کو اچھی طرح سے برقرار رکھیں اور سامان کو اچھی طرح سے ٹھنڈا کریں۔ مناسب تکنیک، ترتیبات کی توثیق، اور معیار کی جانچ پیداوار کو زیادہ سے زیادہ کر سکتی ہے اور سامنے آنے والے کسی بھی مسئلے کو حل کرنے میں مدد کر سکتی ہے۔