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包括的な多層PCBサービス

PCBasicは、単層から32層基板まで、あらゆるPCB製造ニーズにお応えします。15年以上の業界経験を持つ当社のチームは、多層回路基板の設計と製造に精通しており、プロフェッショナルなサポートを提供いたします。量産前に品質を保証するため、無料サンプルをご提供しています。また、大量注文の場合は特別割引もご利用いただけます。この記事では、PCB製造の主要な工程を概説し、当社のサービス内容をより明確にご理解いただけるようにしています。

PCBレイヤーの紹介

両面ゴールドフィンガーPCB

ゴールドフィンガーPCBは、優れた導電性と耐摩耗性を備えた金メッキエッジコネクタを採用しています。繰り返しの挿入においても安定した信号伝送を確保し、スマートフォン、スマートウェアラブル、通信機器などに広く使用されています。

両面PCB

両面プリント基板は、産業用制御アプリケーションで広く使用されています。温度制御などの特定の機能向けに設計することも、二次開発をサポートする汎用プログラマブルボードとして設計することもできます。代表的な用途としては、PLC、リレー、モーター、センサーなどが挙げられ、データ収集、速度制御、通信などの自動化機能を実現します。

6層PCB

6層PCBは、通常外層、2層の内部信号層、および電源/グランドプレーンで構成される4層構造に2層信号層を追加します。この設計により、配線が最適化され、電磁干渉(EMI)が低減され、高速通信システムにおいて安定したパフォーマンスが得られます。

8層PCB

8層PCBは、4つの信号層と4つのプレーン層で構成され、優れたEMC性能を発揮します。最適化されたレイアウトとシールドにより、十分な配線スペースと高い信頼性を確保し、コンピュータのマザーボードなどの高速・高密度アプリケーションに最適です。

12層PCB

12層PCBは、優れた熱安定性と高い耐熱性・耐圧性を備え、車載電子システムに広く使用されています。金メッキや樹脂充填といった先進的な材料を用いることで、288℃でも±10%のインピーダンス制御精度を維持します。8層や10層基板と比較すると、若干コストは高くなりますが、より優れた性能を発揮します。

14層PCB

14層PCBは高密度多層基板であり、衛星システム、フロントエンドアンプ、メモリモジュール、SANストレージ、通信機器などに広く使用されています。安定した信号層や特殊なシールド構造が必要な場合、14層PCBが最適なソリューションとなることがよくあります。

20層PCB

20層PCBは、医療機器、通信、航空宇宙、高速コンピューティングなどの分野で使用されています。安定した信号伝送、優れたEMC性能、優れた放熱性を備え、16層や18層基板よりも高い信頼性を備えています。

24層PCB

24層PCBは、厚さ約5.5mmの高度な多層設計で、安定した寸法、強力な接地および電源構造、そして信頼性の高いパフォーマンスを備えています。最適化されたスタックアップとHDI互換性により高密度アプリケーションに適しており、低損失誘電体材料により優れた信号整合性を確保します。

当社の6つのコアPCBの利点

優れた信号品質

多層設計と最適化された配線によりクロストークとノイズが低減され、高周波回路の安定した高速伝送を実現します。

柔軟なレイアウト

シンプルな単層基板から高密度多層基板まで、さまざまな設計ニーズに合わせて層数と構造を柔軟に調整でき、最適化されたレイアウトと配線を実現します。

高信頼性

最高級の素材と精密なプロセス、厳格なテストを組み合わせることで、過酷な環境でも長期的な安定性と耐久性を確保します。

高密度ルーティングのサポート

多層構造により配線スペースが広がり、コンパクトなサイズで複雑な設計が可能になり、小型化と高集積化がサポートされます。

高速性能

最適化されたスタックアップとインピーダンス制御により、高速信号と RF 信号のスムーズな伝送が保証され、5G、通信、レーダー アプリケーションに最適です。

強力な環境耐性

耐熱性、耐湿度性、耐振動性に優れているため、PCB は自動車用電子機器、産業用制御、航空宇宙などの厳しい条件下での使用に最適です。

当社のPCB製造能力

高度なプロセスにより、柔軟な層と材料が可能になり、正確で高密度かつ信頼性の高い PCB 生産が保証されます。

ルテム
機能
プロセス詳細
2~32層PCB
設計ファイルで定義されている PCB レイヤーの数。
素材の種類
FR-4、高Tg FR-4、アルミニウム基板
FR-4(標準、高Tg、ハロゲンフリー)/アルミニウム基板(絶縁金属ベース)。
はんだマスク
太陽 / 光華 / 栄達
はんだマスクの品質は、PCB の耐久性と最終製品のパフォーマンスに直接影響します。
最大サイズ
680 x 1200 mm
最大生産サイズ: 両面 PCB 680 x 1200 mm、4 層および 6 層 PCB 680 x 640 mm。
板厚範囲
0.4〜2.0 mm
標準 PCB 厚さオプション: 0.4 / 0.6 / 0.8 / 1.0 / 1.2 /1.6 / 2.0 - 3.0 mm。
アウトラインの精度
±0.15 mm
CNC ルーティング許容差 ±0.15 mm、V カット アウトライン許容差 ±0.15 mm。
厚さ公差(≥1.0 mm)
±10%
製造要因(メッキ、はんだマスク、表面仕上げ)の影響を受けますが、通常は許容誤差はプラスになります。
厚さ許容差(<1.0 mm)
±0.1mm
製造要因(メッキ、はんだマスク、表面仕上げ)の影響を受けますが、通常は許容誤差はプラスになります。
最小トレース/スペース
4ミルトレース / 4ミル間隔 (0.1 mm)
最小の線幅と間隔は 4 ミル、最適は 4 ミル以上。
最小穴サイズ
20 mm
最小ドリル穴サイズ 0.2 mm、推奨 ≥ 0.2 mm。
最小環状リング
4ミル(0.1 mm)
最小環状リング 4 ミル、最適 ≥ 4 ミル。
仕上げ銅厚
35 µm / 70 µm / 105 µm (1 オンス / 2 オンス / 3 オンス)
めっき後の銅箔の厚さ。オプション:1~3オンス。
仕上げ穴サイズ(PTH)
0.25-6.5mm
メッキスルーホールは銅メッキのためドリルサイズよりも小さくなります。
穴公差(ドリル)
±0.075 mm
例: 0.6 mm のドリルの場合、完成した穴のサイズは 0.525 ~ 0.675 mm になります。
はんだマスクの色
緑 / 赤 / 青 / 黒 / 白 / 紫...
複数のソルダーマスクカラーオプションが利用可能です。
最小シルクスクリーン線幅
≥0.15mm
0.15 mm 未満の場合、テキストがぼやけたり不明瞭になったりする場合があります。
シルクスクリーンテキストの最小高さ
≥0.8mm
0.8 mm 未満の場合、テキストが途切れたり不完全に見えたりする可能性があります。
シルクスクリーンのアスペクト比
1:5
適切なアスペクト比により、製造性が向上します。
トレースとアウトライン間のクリアランス
≥0.3 mm(12ミル)
PCBasic 製造の場合、トレースとボード アウトライン間の距離は 0.3 mm 以上である必要があります。V カット パネルの場合、トレースから V カットの中心線までの距離は 0.4 mm 以上である必要があります。
パネル化 - 隙間のないパネル
0 mmの隙間
配送パネルの場合、隣接するボード間の間隔は 0 にすることができます (ファイルで定義する必要があります)。
パネル化 - ギャップあり
20 mm
隙間のあるパネルの場合、間隔は 1.6 mm 以上である必要があります。そうでない場合、エッジのミリングが困難になります。
PCBアウトラインエッジミリング
0.3 mm - 0.5 mm
標準的なエッジミリング許容差は 0.5 mm ですが、特別な要件がある場合は事前に指定する必要があります。
製造業者による銅の盗難方法
銅泥棒 / メッシュ
製造業者はエッチングの不均衡を軽減するために銅箔を追加する場合があります。はんだパッドを設計するお客様は、この点を考慮する必要があります。
CADソフトウェアでのスロットの定義
ドリル描画レイヤー
PCB にメッキまたは非メッキのスロットが多数含まれている場合は、ドリル図面レイヤーでそれらを定義してください。
Protel/DXP ソフトウェアのウィンドウ レイヤー
ソルダーマスク層
ペースト層ではなく、はんだマスク層ではんだマスク開口部を定義することでエラーを回避します。

PCBの応用分野

民生用電子機器から航空宇宙まで多様な業界をカバーし、世界的な電子技術革新を推進します。

航空宇宙産業

高層 PCB は、飛行制御、衛星通信、レーダー システムにおける信頼性の高いパフォーマンスを保証します。

オートメーション

多層 PCB は、安定した長期にわたるパフォーマンスで制御パネル、PLC、モーター ドライブに電力を供給します。

自動車

12 層および 14 層の PCB は、ECU、ADAS、バッテリー管理、車載電子機器をサポートします。

医療&歯科

20 層 PCB により、MRI、CT、超音波、歯科機器の精度と信頼性が向上します。

家電

HDI および多層 PCB は、コンパクトで高性能な設計を実現するスマートフォン、タブレット、ウェアラブル機器に使用されています。

ロボット工学

24 層 PCB は、高度なロボット システム用の AI コア、電源モジュール、センサーを駆動します。

PCB組立機

訓練

メッキ

ストリップ

国際品質認証

ISO 9001、ISO 13485、IATF 16949 などの認証を取得し、世界標準への準拠を保証します。

高効率生産

小ロットの迅速な納品をサポートし、緊急の納期に合わせて 24 時間以内に製造を完了します。

ワンストップサービス

15 年以上の PCB/PCBA 経験があり、設計、試作、量産、組み立てまで、プロセス全体を統合したソリューションを提供しています。

高度な技術保証

社内のインテリジェントな生産管理システムとプロの研究開発チームの組み合わせにより、高い精度と信頼性が保証されます。

グローバル物流ネットワーク

DHL、FedEx、UPS、SF Express、EMS との提携により、世界中への迅速、安全、確実な配送を実現します。

専門的なエンジニアリングサポート

製品の設計と品質を最適化するために、24 時間 7 日対応の個別サービスによる無料の技術コンサルティングと DFM 分析を提供します。

主要なPCB製造プロセス

PCB 製造プロセスの各ステップは、厳格な検査基準に準拠しています。

01ファイルレビュー

生産開始前に、お客様からご提供いただいた設計ファイル(ガーバーファイルなど)を徹底的にレビューし、PCB設計の整合性と製造性(DFM)を確保します。また、後続工程の精度と効率性を確保するために、必要なドリルファイル、アートワークファイル、その他の製造ツールも作成します。

02内層の製造

多層PCBの製造において、内層の形成は極めて重要な工程です。当社では、高度なフォトイメージング技術を用いて回路パターンを銅張積層板に正確に転写し、余分な銅を化学的にエッチングして回路パターンを形成します。その後、AOI(自動光学検査装置)を用いて内層を100%検査し、断線、ショート、その他の欠陥がないことを確認しています。

03訓練

当社では、高精度CNCドリルマシンを用いてスルーホール、ブラインドビア、ベリードビアを加工し、設計要件を満たす正確な穴位置と寸法を確保しています。ドリル加工後の洗浄工程では、穴内部の残留物をさらに除去し、後続のビアめっき工程のための強固な基盤を築きます。

04スルーホールめっき

スルーホールめっきは、層間電気接続を実現するための中核プロセスです。当社では、まず化学銅めっきによりスルーホール内に導電性銅層を堆積し、その後電気めっきにより銅層を厚くすることで、電気性能と機械的強度の信頼性を確保しています。めっき厚は国際規格を満たすよう厳密に管理しています。

05外層の製造

外層工程は、完成したPCBの最終的な回路パターンを決定します。高精度露光技術と電気めっき技術を用いて回路パターンを外層に転写し、その後エッチングで余分な銅箔を除去します。工程が完了すると、すべての外層を再度AOI検査にかけ、すべてのPCBが設計要件を満たしていることを確認します。

06ソルダーマスクの塗布

PCB表面にソルダーマスクを塗布することで、回路領域を効果的に保護し、はんだ付けによるショートを防止します。当社では、自動塗布装置と高精度露光技術を駆使し、ソルダーマスクインクを均一に塗布し、はんだ付け領域を正確に開口部で保護します。高温硬化後、ソルダーマスク層は優れた耐摩耗性と絶縁性を発揮します。

07表面仕上げ

PCBのはんだ付け性を向上させ、露出面を保護するため、熱風はんだレベリング(HASL)、無電解ニッケル・金めっき(ENIG)、錫めっき、OSP(有機はんだ付け性保護剤)など、様々な表面処理プロセスをご用意しています。各プロセスは国際規格に準拠しており、さまざまなアプリケーション要件に対応します。

08電気試験

出荷前に、すべてのPCBは導通および絶縁チェックを含む包括的な電気試験を受けます。当社は、高度なフライングプローブまたはベッド・オブ・ネイル試験装置を用いて、すべての電気接続が設計要件を満たしていることを確認し、お客様に安定した信頼性の高い製品を提供しています。

09最終検査

生産が完了したら、PCB の外観と機能の最終検査を実施して、欠陥がないことを確認します。

10パッケージング

その後、PCBは静電気放電や物理的損傷から保護するため、帯電防止袋、発泡スチロール、その他の梱包材で包装されます。最後に、PCBは保護袋に密封され、ラベルが貼付された後、輸送中の安全性と安定性を確保するために緩衝材とともに外箱に梱包されます。
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協力事例 / お客様の声

15 年以上にわたるエレクトロニクス分野における努力と革新のおかげで、PCBasic は中国深センの大手 PCB および PCBA メーカーの XNUMX つになりました。

PCBasicの多層PCBをテストしたところ、その信頼性は抜群でした。厳しいテスト下でも基板は安定した状態を保っていました。生産歩留まりも非常に高く、チームは各段階で最新情報を提供してくれたため、プロセス全体が透明かつ効率的でした。

マイケル·ジョンソン

PCBasicは20層PCBを供給してくれましたが、各バッチの品質は非常に安定しており、ばらつきはほとんどありませんでした。スタックアップ設計は正確で、寸法は当社の図面と完全に一致していました。エンジニアリングチームは生産前に詳細について積極的に協議してくれたため、結果に完全な自信を持つことができました。

アンナ・ミュラー

14層と18層のPCBを購入しました。その性能は期待を上回りました。基板は非常に安定しており、信頼性も高く、すべての検査に欠陥なく合格しました。カスタマーサポートチームは迅速に対応し、技術的な質問にも専門的な解決策を提供してくれたため、非常にスムーズな連携が実現しました。

ジェームズ·スミス

24層PCBを受け取りましたが、その仕上がりは実に素晴らしかったです。パッドとトレースは整然と配置され、優れた精度を示していました。納期は厳守され、生産工程全体を通してPCBasicのエンジニアから貴重なアドバイスをいただき、設計の最適化と生産効率の向上に役立ちました。

ドミトリーイワノフ

よくある質問

単層 PCB と多層 PCB の違いは何ですか?-
単層PCBは銅箔が1層のみで構成され、構造がシンプルでコストが低いものの、配線密度は限られています。多層PCBは、複数の導電層と絶縁層を積層することで、配線密度の向上、信号整合性の向上、電磁両立性の向上を実現し、複雑で高速な回路設計に適しています。

多層 PCB の利点は何ですか?

+
多層 PCB の利点としては、配線密度が高く、信号の整合性が良好で、電磁干渉が少なく、信頼性が高く、サイズがコンパクトで、高周波および高速伝送をサポートし、ハイエンドの電子製品に適していることなどが挙げられます。

多層 PCB の欠点は何ですか?

+
主な欠点としては、製造プロセスが複雑であること、生産サイクルが長いこと、コストが高いこと、修理ややり直しが困難であること、設計と製造の精度に対する要件が高いことが挙げられます。

多層 PCB は通常どのような用途に使用されますか?

+
多層 PCB は、高性能と信頼性が求められるスマートフォン、サーバー、通信機器、医療用電子機器、自動車用電子機器、航空宇宙、軍事用電子機器に広く使用されています。

多層 PCB は高電力と高温に耐えられますか?

+
はい。多層PCBは、耐熱性基板(FR4やポリイミドなど)を使用し、高電力・高温環境に対応できるよう最適化された銅箔厚と熱管理設計を採用しています。具体的な性能は、材料の選択と設計プロセスによって異なります。

PCBasic が多層 PCB に提供できる層の最大数はいくつですか?

+
PCBasic は、高密度ルーティングと信号整合性を求めるハイエンド電子デバイスのニーズを満たす、最大 32 層の多層 PCB を製造できます。

PCBasic は多層 PCB の設計サポートを提供していますか?

+
はい、PCBasic はスタックアップ設計、信号整合性解析、電源ネットワークの最適化などの包括的な設計およびエンジニアリング サポートを提供し、お客様がより効率的で信頼性の高い PCB 設計を実現できるよう支援します。

PCBasic は多層 PCB のテスト サービスを提供していますか?

+
はい、PCBasic は、AOI 検査、フライング プローブ テスト、X 線検査、機能テストなどの完全なテスト サービスを提供しており、すべての多層 PCB が厳格な品質と信頼性の基準を満たしていることを保証します。

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