Come garantire la qualità dei materiali PCBA utilizzando l'ispezione dei materiali in entrata IQC

L'ispezione dei materiali è il primo livello di controllo qualità nella lavorazione dei PCBA. Influirà sulla qualità finale del prodotto e sui costi a causa di vari difetti.

I produttori e i clienti di PCBA devono potenziare l'ispezione in entrata IQC, trasformandola in una posizione strategica.

Controllare rigorosamente il processo per garantire la qualità dei materiali. In questo articolo, PCBasic spiegherà come eseguire un'ispezione IQC in entrata.

Cos'è l'ispezione in entrata dell'IQC?

Il nome completo di IQC è Controllo Qualità in Entrata. Il processo si riferisce alla conferma e al controllo della qualità delle schede PCB acquistate e componenti della scheda.

Comporta la misurazione, l'ispezione e il collaudo di tutte le principali caratteristiche dei materiali.

Quindi, abbinare queste caratteristiche ai requisiti applicativi specificati.

In conclusione, è fondamentale confrontare e determinare la conformità dei materiali, poiché ciò aiuterà a valutare se il lotto di prodotti è difettoso.

Se riscontriamo materiale difettoso, il distributore del materiale dovrebbe segnalarlo tempestivamente al sistema. Etichettare il materiale come difettoso per la lavorazione è necessario per evitare errori così costosi.

Quali problemi potrebbero verificarsi con i materiali in arrivo per gli ordini PCBA?

• 1. Quantità errata: il materiale in entrata non corrisponde alla tabella BOM o alla quantità indicata sull'etichetta del materiale. Una quantità BOM errata potrebbe comportare un eccesso, una diminuzione o l'assenza di materiale.
• 2. Materiale in entrata errato – Le specifiche del materiale in entrata non sono coerenti. Ciò significa che i parametri rilevanti del materiale non sono coerenti con i requisiti della distinta base dell'ordine. Alcuni esempi includono il valore di errore di resistenza, capacità, ecc. In alcuni casi, sono previsti materiali specifici. Invece, vengono forniti materiali diversi.
• 3. Etichetta errata: il materiale non è difettoso, ma non è presente alcuna indicazione. A volte il motivo è un errore di etichettatura, come un codice prodotto errato, più caratteri, meno caratteri, ecc.
• 4. Imballaggio disordinato: più materiali mescolati in un unico ordine. Spesso le etichette o l'imballaggio risultano danneggiati. Ulteriori cause potrebbero essere l'imballaggio di un materiale allentato, non posizionato correttamente o il nastro adesivo finito al contrario.
• 5. Dimensioni errate: le dimensioni della scheda PCB o del componente elettronico sono maggiori o minori della tolleranza richiesta. Questa include la lunghezza, la larghezza, l'altezza, l'apertura, la curvatura, lo spessore, l'angolazione, la spaziatura, ecc.
• 6. Trattamento superficiale errato: schede PCB o componenti elettronici finiscono per danneggiarsi, graffiarsi, staccarsi, deformarsi o sporcarsi. Potrebbero esserci differenze nell'aspetto e una scarsa serigrafia dei materiali.

materiali difettosi contrassegnati con etichette difettose e collocati nell'apposito luogo di stoccaggio difettoso per l'elaborazione.

Come eseguire l'ispezione IQC in entrata per garantire la qualità dei materiali?

1. Documentazione stanprocesso di ordinazione del materiale Dard

Un processo standardizzato e standardizzato è il fulcro della garanzia della qualità. Il processo prevede la risoluzione dei problemi mediante un'esecuzione precisa.

Il metodo prevede sequenze di attività specifiche. Tali attività sono un requisito del manuale operativo standard di ogni produttore.

PCBasic ha sviluppato un intero processo standard per l'ispezione dei materiali in entrata. Crediamo che il rigoroso rispetto degli standard sia la chiave per garantire la qualità dei materiali.

Test IQC dei materiali ordinati:

• 1. Conteggio della quantità – Il contatore di materiali utilizza la macchina a raggi X per misurare la quantità di materiale. Stampa l'etichetta e la applica all'imballaggio esterno.
• 2. Selezione di un ordine: il contatore dei materiali accede al sistema MES, seleziona un ordine e pubblica un ordine di trasferimento.
• 3. Ritiro dei materiali – Confermare il luogo di stoccaggio dei materiali dell'ordine nella colonna "Luogo di stoccaggio". Ci recheremo al luogo di stoccaggio per prelevare tutti i materiali necessari.
• 4. Controllare il modello: verificare che il modello dell'etichetta sul sacchetto di imballaggio in arrivo sia coerente con la distinta base. In caso di problemi, registrarli con le relative osservazioni. Il processo scatterà anche una foto e la caricherà nel sistema MES per ulteriori accertamenti.
• 5. Verifica quantità: verifica se la quantità del materiale in entrata è maggiore o uguale alla quantità richiesta dal sistema.
• 6. Misurazione del valore di resistenza – Eseguire il test resistenza-capacità per resistenza, capacità e induttanza. Stampare l'etichetta e incollarla sulla confezione esterna una volta superato il test. Se esiste un prodotto con la dicitura "NG", è necessario incollare un titolo scadente per distinguerlo.

Test IQC sui materiali PCBA:

• 1. Controllare la serigrafia – Oltre al materiale di resistenza-capacità per i materiali IC, confermare se il modello dell'etichetta di altri materiali è coerente con quello effettivo serigrafia su pcb.
• 2. Piastre di controllo – Progettate per materiali con confezioni superiori a 1206. Tipi a innesto, tipi A\B, parti strutturali, ecc. I materiali sono contrassegnati con un numero di etichetta per la conferma.
• 3. Taglio del materiale rimanente: la quantità in entrata di materiali A\B è superiore alla quantità richiesta dall'ordine di 50 pezzi. In tal caso, il materiale in eccesso viene tagliato. I materiali tagliati devono essere immagazzinati e registrati in base alla posizione di stoccaggio.
• 4. Feedback anomalo: le anomalie includono tamponi non coerenti, materiali inappropriati, pochi materiali in entrata, ecc. Dopo aver verificato la situazione effettiva dei materiali in entrata, scattare delle foto e caricarle nel sistema MES.
• 5. Magazzino materiali: materiali SMD, materiali DIP e ordini con problemi anomali. Tutti gli ordini vengono posizionati nell'area di stoccaggio corrispondente. 
• 6. Revisione del supervisore: concentrarsi sull'elaborazione di ordini speciali e problematici. Il supervisore esaminerà e confermerà che non vi siano problemi nell'ordine prima di entrare in produzione.

2. Prevenzione e miglioramento del funzionamento del processo di ordinazione dei materiali

3. Standardizzazione e miglioramento dello strumento per l'individuazione dei componenti

Il software COOD10 è installato sui computer dotati di ciascun puntatore. Il software garantisce che tutti i puntatori dispongano di condizioni di ricerca, migliorando l'efficienza e l'accuratezza della conferma del puntatore.

Conclusione