पैनल असेंबली आवश्यकताएँ | अपने PCB पैनल को अनुकूलित करें

एक उचित पैनलिंग विधि पीसीबी निर्माण और असेंबली के दौरान उत्पादन सटीकता और असेंबली दक्षता को बढ़ा सकती है। इसलिए, हम अनुशंसा करते हैं कि ग्राहक डिज़ाइन चरण के दौरान एक उचित पीसीबी पैनलिंग योजना अपनाएँ। एक अच्छी पीसीबी पैनलिंग एक ही उत्पादन बैच में एक साथ कई सर्किट बोर्डों को संसाधित कर सकती है। इससे न केवल मैन्युअल हैंडलिंग कम होती है, बल्कि एसएमटी और टीएचटी माउंटिंग की एकरूपता में भी सुधार होता है। पीसीबेसिक में, प्रत्येक पीसीबी पैनल पहले पेशेवर स्वचालित और विनिर्माण योग्यता सत्यापन से गुज़रेगा।

अनुशंसित मानक पीसीबी पैनल आकार

अनुशंसित मानक पीसीबी पैनल आयाम:

न्यूनतम पैनल आकार: 50 × 50 मिमी

अधिकतम पैनल आकार: 330 × 530 मिमी

इस रेंज के पीसीबी पैनल पूरी तरह से स्वचालित एसएमटी कन्वेयर, हाई-स्पीड सरफेस माउंट उपकरण, एओआई और सटीक पैनलिंग मशीनों के साथ पूरी तरह से संगत हो सकते हैं। इसके अलावा, यह असेंबली के दौरान यांत्रिक स्थिरता बनाए रखने में मदद करता है और कंपन और विरूपण को रोकता है। पैनल का डिज़ाइन आप स्वयं प्रदान कर सकते हैं। यदि आप उपयुक्त पीसीबी पैनल आकार के बारे में अनिश्चित हैं, तो आप हमसे संपर्क कर सकते हैं। हमारे इंजीनियर आपको पेशेवर सेवाएँ प्रदान करेंगे।

वी-कट / वी-ग्रूव पैनल डिज़ाइन

बोर्ड पृथक्करण के लिए वी-स्कोरिंग/वी-कट/वी-ग्रूव प्रक्रिया का उपयोग करते समय, वी-आकार के नॉच पूरे असेंबली बोर्ड में बिना किसी रुकावट या विचलन के चलने चाहिए। सर्किट बोर्डों के बीच की दूरी 0 मिलीमीटर या 3 मिलीमीटर रखी जा सकती है।

उच्च-घनत्व वाले छोटे मिश्रित बोर्डों के लिए 0 मिलीमीटर की दूरी उपयुक्त है। 3 मिलीमीटर की दूरी यांत्रिक शक्ति को बढ़ा सकती है और बोर्ड पृथक्करण प्रक्रिया के दौरान तनाव के जोखिम को कम कर सकती है। विशिष्ट विकल्प संयोजन विधि और सर्किट बोर्ड पृथक्करण प्रक्रिया की आवश्यकताओं पर निर्भर करता है।

यदि आपके असेंबली बोर्ड में विभिन्न आकार या आकृति के एकाधिक सर्किट बोर्ड हैं, तो PCBasic अनुशंसा करता है कि आप V-कटिंग के बजाय टैब रूटिंग का उपयोग करें।

टैब रूटिंग पैनल डिज़ाइन

टैब रूटिंग पैनलिंग विधि के लिए, चाहे ब्रेकआउट (स्टाम्प होल) हों या नहीं, एक उचित पिच और टैब्स की संरचना बहुत महत्वपूर्ण है। इस पैनलिंग विधि का उपयोग करते समय, पैनलों के बीच की दूरी 1.6 मिमी होनी चाहिए। इससे न केवल मिलिंग कटर के लिए पर्याप्त जगह बचती है, बल्कि पैनलिंग की समग्र यांत्रिक आधार शक्ति भी सुनिश्चित होती है।

① ब्रेकिंग होल (स्टाम्प होल) के साथ टैब रूट

सफलता छेद व्यास: ≥ 0.45 मिमी (आमतौर पर 0.55-एक्सएनएनएक्स मिमी)

छिद्र अंतराल: ≥ 0.35 मिमी

पर्याप्त बोर्ड पृथक्करण क्षमता सुनिश्चित करने के लिए हमें आमतौर पर 5-6 स्लॉट डिज़ाइन करने की आवश्यकता होती है। इस प्रकार का पैनल असेंबली डिज़ाइन वर्तमान में पैनल असेंबली के सबसे सामान्य रूपों में से एक है।

② टैब के साथ टैब मार्ग (बिना छेद वाला)

उत्केन्द्रता चौड़ाई: ≥ 2.0 मिमी

ठोस टैब रूटिंग प्रत्येक उप-बोर्ड को ठोस टैब के माध्यम से जोड़ती है, जिसके परिणामस्वरूप समग्र मजबूती प्राप्त होती है।

संयुक्त वी-कट और टैब रूटिंग पैनल

कुछ डिज़ाइनों में, वी-कट स्कोरिंग और टैब रूटिंग दोनों का एक साथ उपयोग किया जा सकता है। ऐसे मामलों में, निम्नलिखित बातों पर ध्यान दिया जाना चाहिए:

वी-आकार वाले क्षेत्र में प्लेटों के बीच की दूरी 3 मिमी होनी चाहिए।

रैट-रन पैनल क्षेत्र में बोर्डों के बीच की दूरी 1.6 मिमी होनी चाहिए।

एज रेल्स और टूलिंग आवश्यकताएँ

नोट: अधिकांश स्वचालित सोल्डरिंग (एसएमटी) और असेंबली लाइनों में, कन्वेयर बेल्ट द्वारा परिवहन और फिक्स्चर की स्थिति को सुविधाजनक बनाने के लिए एज रेल्स की स्थापना की आवश्यकता होती है। ए 5-प्रत्येक तरफ 10 मिमी बॉर्डर जोड़ा जाना चाहिए।

किनारे की रेलिंग पर फ़िडुशियल चिह्न, टूलिंग छेद, बारकोड या लोगो लगाए जाने चाहिए। बोर्ड अलग होने के बाद, बॉर्डर आसानी से हटाए जा सकते हैं।

फ़िडुशियल चिह्न और माउंटिंग छेद

प्रत्ययी चिह्न

पीसीबी असेंबल करते समय, फ़िडुशियल चिह्नों की आवश्यकता होती है। प्रत्येक पीसीबी बोर्ड पर कम से कम तीन संदर्भ चिह्न लगाए जाने चाहिए। हम 1.0 मिलीमीटर के फ़िडुशियल चिह्न व्यास और 1.7 मिलीमीटर के सोल्डर मास्क उद्घाटन व्यास की अनुशंसा करते हैं।

फ़िडुशियल चिह्नों को पैनल बॉर्डर के मध्य क्षेत्र में रखा जाना चाहिए, जिससे SMT असेंबली मशीन के विज़ुअल सिस्टम के लिए उन्हें पहचानना और स्वचालित रूप से संरेखित करना अधिक सुविधाजनक हो। जैसा कि नीचे दिए गए चित्र में दिखाया गया है,

बढ़ते छेद

प्रत्ययी चिह्नों के अलावा, प्रत्येक पैनल में फिक्सचर स्थापना, कन्वेयर ट्रैक पोजिशनिंग और परीक्षण फिक्सचर संरेखण के लिए 4 पोजिशनिंग छेद भी होने चाहिए। छेदों का व्यास निम्नलिखित आरेख में देखा जा सकता है:

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