Le circuit imprimé à encre carbone est fabriqué à partir d'une pâte de carbone remplie de trous. Des particules de carbone sont réparties uniformément dans une résine thermoplastique pour former une encre conductrice, puis recouvertes d'un masque de soudure. Sa résistance est élevée, sa faible épaisseur, son isolation est excellente et son prix est inférieur à celui du placage or. Il est souvent utilisé dans les circuits haute tension, impulsionnels et haute fréquence.
Les méthodes les plus courantes de fabrication de circuits imprimés sont la méthode soustractive et la méthode additive. La méthode additive utilise du cuivre autocatalytique ou électrolytique pour générer des circuits. La fabrication de circuits imprimés conducteurs à encre carbone est également un procédé additif. L'encre carbone conductrice est utilisée pour fabriquer des fils imprimés sur des isolants. Cette méthode permet de fabriquer facilement et efficacement des circuits imprimés conducteurs à encre carbone de différentes formes.
Le procédé de fabrication des circuits imprimés à encre carbone combine les méthodes soustractives et additives. Aujourd'hui, les circuits imprimés à encre carbone conducteurs ont connu des avancées majeures dans de nombreux domaines d'application, notamment pour les produits électroniques à faible consommation. En tant que revêtement conducteur permanent sur les circuits imprimés à encre carbone conducteurs, ces circuits imprimés ont été adoptés et popularisés par de nombreux concepteurs électroniques.

Avec le développement rapide de l'industrie électronique, les circuits imprimés à encre carbone conductrice sont progressivement adoptés dans les appareils et instruments électriques courants, qui tendent à être multifonctionnels et miniaturisés. Parmi eux, les téléviseurs, les téléphones, les orgues électroniques, les consoles de jeux et les magnétoscopes. Leurs nouvelles technologies et fonctionnalités sont constamment développées et exploitées. Des secteurs électroniques tels que les claviers d'ordinateur, les calculatrices, les mini-enregistreurs, les appareils de mesure électroniques et la CMS commencent également à adopter les circuits imprimés à encre carbone conductrice, renforçant ainsi leur réputation et augmentant leur demande.
Le circuit imprimé à encre de carbone conductrice adopte un procédé de sérigraphie simple : une ou deux couches de motifs d'encre de carbone conductrice sont ajoutées sur un circuit imprimé simple face pour réaliser un câblage haute densité. Ces motifs conducteurs imprimés sont utilisés comme résistances, contacts d'interrupteurs à clé et couches de blindage électromagnétique, ce qui répond à la tendance de développement des produits électroniques vers la miniaturisation, la légèreté et la polyvalence.
L'encre conductrice a une large gamme d'applications et constitue le premier choix de la plupart des entreprises électroniques : écran de pâte de carbone conductrice pour touches en gel de silice, PCB d'encre de carbone conductrice, huile d'encre de carbone à haute résistance pour curseurs de potentiomètre, huile d'encre de carbone à faible résistance pour télécommandes, huile d'encre de carbone à haute résistance pour film d'accord d'orgue électronique, huile d'encre de carbone à faible résistance pour touches PCB, encre de carbone conductrice pour interrupteurs à film PET, pâte de carbone à haute résistance pour batteries électroniques, encre de carbone d'antenne pour écrans tactiles, pâte de carbone pour stylos inductifs pour écrans capacitifs et circuits imprimés conducteurs.
Les caractéristiques de ce procédé présentent les avantages des cartes PCB PTH précédentes et des PCB simple face, formant une carte PCB double couche simple face sans trous d'interconnexion ; simplifie le processus de production des cartes PCB PTH, qui peuvent être réalisées directement par impression sur treillis en acier, sont faciles à maîtriser, légères et peuvent être amincies, même du carton phénolique peut être utilisé ; les trous de montage des pièces peuvent également être traités ; il convient à la production d'assemblages de PCB à haut volume, raccourcit le cycle de production, réduit les coûts de production et ne pollue pas trois déchets : les eaux usées, les gaz résiduaires et les déchets solides.
Les circuits imprimés à encre carbone permettent de réduire de deux tiers le cycle de production des circuits imprimés double face ; le volume de la machine est réduit d'un quart à un tiers ; l'efficacité d'assemblage est augmentée de 30 % ; le coût de production est réduit d'un tiers, permettant ainsi de transformer davantage de circuits imprimés double face ou multicouches simples en circuits imprimés à encre carbone conductrice. Concernant les spécifications techniques des circuits imprimés à encre carbone conductrice, la norme IEC 1249-5-4 contient des instructions techniques sur les revêtements conducteurs ; Hitachi, Toshiba, Panasonic et d'autres entreprises japonaises renommées ont également des spécifications techniques pour les circuits imprimés à encre carbone conductrice. Certains fabricants d'encre, tels que Coates, Acheson et Asahi, ont également des spécifications techniques pour les encres conductrices. Mais ce ne sont là que quelques explications et introductions simples. En 1998 (Shenzhen Sheng Tian Feng Technology Co., Ltd. a été créée), la norme SJ/T11171-98 « Spécification pour les circuits imprimés à encre de carbone conductrice simple face et double face NPTH » publiée par l'industrie électrique chinoise a décrit de manière exhaustive les conditions techniques et les méthodes de test des circuits imprimés à encre de carbone conductrice.

En réalité, le contrôle du procédé de fabrication des circuits imprimés à encre carbone en sérigraphie n'est ni simple ni complexe. Examinons les aspects suivants :
1. Les opérateurs doivent porter des gants pour travailler.
2. Pendant la production, les paramètres de processus de chaque machine et équipement doivent être effectués conformément aux instructions d'utilisation pertinentes et ne doivent pas être modifiés arbitrairement.
3. Toutes les machines et tous les équipements doivent être propres et il ne doit y avoir aucune poussière, aucun déchet, aucune huile ni aucun autre produit divers sur la surface.
4. La vitesse de sérigraphie, la vitesse de retour de l'encre et la pression d'aspiration doivent être contrôlées dans la meilleure plage. (Prenez l'effet d'impression comme base d'inspection).
5. L'écran, le grattoir et l'encre au carbone doivent être sélectionnés en fonction des exigences de l'ingénierie MI.
6. L'huile doit être agitée uniformément avant utilisation, la viscosité détectée par le viscosimètre est dans la plage requise et l'encre doit être scellée à temps après utilisation.
7.Avant l'impression, la graisse, l'oxyde et les autres polluants sur la surface de la carte doivent être nettoyés, et toutes les cartes à encre de carbone remplies de carbone doivent être confirmées par le premier conseil d'assurance qualité avant de pouvoir être officiellement produites.
8. Lors de la sérigraphie, l'opérateur doit vérifier au moins deux PNL par plaque d'impression et augmenter le nombre d'auto-vérifications dans des circonstances particulières. 2 La température de séchage de la plaque d'encre carbone est de 4.9 °C pendant 150 minutes. La température de séchage du trou rempli d'huile est de 45 °C pendant 150 minutes, puis
9. Pour la mesure de la résistance à l'huile, la valeur de résistance du trou traversant de l'encre de carbone doit être inférieure à 100 ohms, la résistance carrée du fil de carbone doit être inférieure à 25 Ω/port (la longueur du fil de carbone ÷ la largeur du fil de carbone × 25 Ω), et plus de 2/3 de l'huile dans le trou d'irrigation de l'encre de carbone peut être détectée selon les dessins du département d'ingénierie et les points requis par MI.
10. L'opérateur de la plaque de cuisson doit renseigner l'heure à laquelle la plaque de cuisson est placée dans le four, l'heure à laquelle la plaque de cuisson est sortie du four, la quantité de température, etc. Après avoir été sortie du four et refroidie, l'opérateur doit informer l'AQ pour effectuer une inspection aléatoire de la résistance au carbone et du test d'adhérence. 11. Chaque écran d'encre au carbone a atteint 2,500 XNUMX impressions, il doit donc être renvoyé dans la salle des filets pour sécher à nouveau le nouvel écran.