Comment garantir la qualité des matériaux PCBA grâce à l'inspection des matériaux entrants IQC

L'inspection des matériaux constitue le premier niveau de contrôle qualité du traitement des PCBA. Elle influence la qualité finale du produit et le coût en raison de divers défauts.

Les fabricants et les clients de PCBA doivent faire évoluer l'inspection entrante IQC vers une position stratégique.

Contrôlez rigoureusement le processus pour garantir la qualité des matériaux. Dans cet article, PCBaSic vous explique comment réaliser un contrôle qualité interne (CQI).

Qu'est-ce que l'inspection entrante de l'IQC ?

Le terme complet IQC signifie « Contrôle Qualité à l'Entrée ». Ce processus consiste à confirmer et à vérifier la qualité des circuits imprimés achetés. composants de la carte.

Il s’agit de mesurer, d’inspecter et de tester toutes les principales caractéristiques des matériaux.

Ensuite, faites correspondre ces caractéristiques aux exigences d’application spécifiées.

Pour conclure, il est crucial de comparer et de déterminer la conformité des matériaux, ce qui permettra de juger si le lot de produits est défectueux.

Si nous trouvons un matériau défectueux, le distributeur doit le signaler au système à temps. Il est nécessaire d'étiqueter le matériau comme défectueux pour le traitement afin d'éviter de telles erreurs coûteuses.

Quels problèmes peuvent survenir avec les matériaux entrants pour les commandes PCBA ?

• 1. Quantité incorrecte – La matière entrante ne correspond pas à la nomenclature ni à la quantité indiquée sur l'étiquette. Une quantité incorrecte dans la nomenclature peut entraîner un excédent, une diminution ou une absence de matière.
• 2. Mauvais matériau entrant – Les spécifications du matériau entrant sont incohérentes. Cela signifie que les paramètres pertinents du matériau ne correspondent pas aux exigences de la nomenclature de la commande. Il peut s'agir, par exemple, d'erreurs de résistance, de capacité, etc. Dans certains cas, certains matériaux sont attendus, mais en réalité, d'autres sont fournis.
• 3. Étiquette erronée – Le matériau n'est pas défectueux, mais aucune désignation n'existe. Il peut s'agir d'une erreur d'étiquetage, comme un mauvais numéro de pièce, un nombre de caractères trop élevé ou trop faible, etc.
• 4. Emballage désordonné – plusieurs matériaux mélangés dans une même commande. Il arrive souvent que les étiquettes ou l'emballage soient endommagés. D'autres raisons peuvent être un emballage d'un matériau mal placé, mal rangé ou un ruban adhésif mal rangé.
• 5. Mauvaise taille – La taille du circuit imprimé ou du composant électronique est supérieure ou inférieure à la tolérance requise. Cela inclut la longueur, la largeur, la hauteur, l'ouverture, la courbure, l'épaisseur, l'angle, l'espacement, etc.
• 6. Mauvais traitement de surface – Les circuits imprimés ou les composants électroniques finissent par être endommagés, rayés, décollés, déformés ou sales. Il peut en résulter une différence d'aspect et une mauvaise sérigraphie des matériaux.

matériaux défectueux marqués d'étiquettes défectueuses et placés dans l'emplacement de stockage défectueux désigné pour traitement.

Comment effectuer une inspection entrante IQC pour garantir la qualité des matériaux ?

1. Documenter les normesprocessus de commande de matériel standard

Un processus standardisé et normalisé est au cœur de l'assurance qualité. Ce processus implique la résolution des problèmes par une exécution précise.

Cette méthode implique des séquences de tâches spécifiques, exigées dans le manuel d'utilisation standard de chaque fabricant.

PCBasic a développé un processus standard complet pour l'inspection des matériaux entrants. Nous sommes convaincus que le strict respect des normes est essentiel pour garantir la qualité des matériaux.

Tests IQC sur les matériaux commandés :

• 1. Comptage des quantités – Le compteur de matériaux utilise un appareil à rayons X pour mesurer la quantité de matériaux. Il imprime l'étiquette et la fixe sur l'emballage extérieur.
• 2. Sélection d'une commande – Le compteur de matériel se connecte au système MES, sélectionne une commande et publie un ordre de transfert.
• 3. Récupération des matériaux – Confirmez le lieu de stockage des matériaux de la commande dans la colonne « Lieu de stockage ». Nous nous rendons ensuite au lieu de stockage pour récupérer tous les matériaux nécessaires.
• 4. Vérification du modèle : vérifiez que le modèle d'étiquette figurant sur le sac d'emballage entrant est conforme à la nomenclature. En cas de problème, signalez-le avec des remarques. Une photo sera également prise et téléchargée dans le système MES pour une analyse plus approfondie.
• 5. Vérifier la quantité – Vérifiez si la quantité de matériau entrant est supérieure ou égale à la quantité demandée par le système.
• 6. Mesure de la valeur de résistance – Effectuer un test de résistance-capacité pour déterminer la résistance, la capacité et l'inductance. Imprimez l'étiquette et collez-la sur l'emballage extérieur une fois le test réussi. Si un produit « NG » existe, il est nécessaire d'y apposer un nom incorrect pour le distinguer.

Tests IQC des matériaux PCBA :

• 1. Vérifiez la sérigraphie – En plus du matériau de résistance-capacité pour les matériaux IC, confirmez si le modèle d'étiquette des autres matériaux est cohérent avec le modèle réel sérigraphie sur PCB.
• 2. Tampons de contrôle – Conçus pour les matériaux de plus de 1206 paquets. Types enfichables, types A/B, pièces structurelles, etc. Les matériaux sont placés avec un numéro d'étiquette pour confirmation.
• 3. Découpe du matériau restant – La quantité entrante de matériaux A/B est supérieure de 50 pièces à la quantité demandée. Dans ce cas, le matériau excédentaire est découpé. Les matériaux découpés doivent être stockés et enregistrés selon le lieu de stockage.
• 4. Commentaires anormaux – Les anomalies incluent des tampons incohérents, des matériaux inappropriés, peu de matériaux entrants, etc. Après avoir vérifié la situation réelle des matériaux entrants, veuillez prendre des photos et les télécharger sur le système MES.
• 5. Stockage du matériel – Matériaux CMS, matériaux DIP et commandes anormales. Tous les matériaux commandés sont placés dans la zone de stockage correspondante. 
• 6. Vérification par le superviseur : Se concentrer sur le traitement des commandes spéciales et des commandes problématiques. Le superviseur examinera et confirmera l'absence de problème dans la commande avant son lancement en production.

2. Prévention et amélioration du fonctionnement du processus de commande de matériel

3. Normalisation et amélioration de l'outil de repérage des composants

Le logiciel COOD10 est installé sur les ordinateurs équipés de chaque pointeur. Il garantit que tous les pointeurs disposent de conditions de recherche, améliorant ainsi l'efficacité et la précision de la confirmation du pointeur.

Conclusion