Pourquoi nous devons développer nous-mêmes un système MES
Le système d'exécution de fabrication ou MES en abrégé est un système de gestion cloud breveté développé par PCBasic, ceci afin de répondre à une demande que nous avons trouvée pour des produits qui Nous évoluons vers l'individualisation, la diversification, la production en petites séries et une demande constante et élevée de production de haute qualité. Nos clients du monde entier rencontrent souvent des difficultés, telles que livraison lente de PCBA usines de production, qualité des composants non garantie, mauvaise qualité de production de PCBA et service non professionnel.
En raison du faible nombre de commandes clients, des matériaux de nomenclature de production non standard et des défauts de fabrication dans la conception des circuits imprimés, les fabricants EMS traditionnels à grande échelle sont réticents à accepter de telles commandes en petits lots, et la gestion de la production des petites usines n'est pas standardisée, actuellement, il n'existe pas de système de gestion numérique pour la production en petits lots,
La qualité des matériaux achetés sans chaîne d'approvisionnement complète est instable, la qualité du PCBA ne peut être garantie et les services professionnels ne peuvent pas être obtenus.
Pour résumer ces problèmes, sur la base de notre expérience de production accumulée et de nos recherches sur la technologie des processus que nous avons acquises au fil des années, nous avons décidé de développer une production Nous avons mis au point un logiciel système en 2016 pour nous aider à résoudre ce problème et à servir nos clients de la meilleure façon possible. Nous avons résolu efficacement les problèmes mentionnés ci-dessus et réalisé Production rapide de circuits imprimés haut de gamme, de différentes variétés et en petites séries. Nous avons mis en place des lignes de production spéciales avec différents lots et défini une ligne d'échantillonnage de 1 à 100 pièces. 100 à 1000 1000 en tant que ligne de petits lots et plus de XNUMX XNUMX en tant que ligne de lots.
Au cours de la production, nous avons constaté que les informations de nomenclature du client rencontrent souvent des spécifications et des descriptions de matériaux qui ne correspondent pas avant et après, Cela a entraîné des erreurs d'approvisionnement en matériaux. Par exemple : Condensateur « C0603X223K1RACAUTO », dont la quantité indiquée dans la nomenclature est de 5 pièces, alors que le nombre réel de C1 à C6 est de 6 pièces. et la direction et la polarité des LED, des circuits intégrés et d'autres pièces ne sont pas claires, la gestion des matériaux et d'autres problèmes affectent la vitesse et la qualité de production.
Nous avons mis en place une équipe informatique de plus de 10 personnes pour développer un ensemble de systèmes MES, un logiciel d'analyse de nomenclature, un instrument d'inspection de premier article SMT, Contrôle qualité interne des matériaux entrants pour la production de circuits imprimés multivariés et en petites séries, en fonction de ces problématiques et des différents types de lots commandés. Système, système WMS, APS système de planification automatique de la production, système de gestion de la qualité QMS, collecte et gestion des données SCADA, système de gestion des fournisseurs SRM, système de gestion des clients CRM, L'étagère intelligente IoT et d'autres matériels et logiciels se combinent pour surmonter la gestion dans le processus de production de petits lots et de multi-variétés Points faibles et difficultés techniques,
nous avons obtenu des dizaines de technologies brevetées au fil des ans et avons obtenu 2 technologies brevetées pour des appareils de production en aidant l'un de nos plus grands le client « Google » pour produire l’appareil « (Google) Chromecast 2e génération ».
PCBaSic possède l'un des systèmes de gestion et d'exécution les plus efficaces de l'industrie pour la production rapide de petits lots de PCBA de haute qualité, qui résout les problèmes de qualité et de rapidité de livraison de la production rapide de PCBA, réduit les coûts de traitement des produits, améliore les capacités de contrôle qualité pour les clients, et assure des capacités de livraison évitables. Une gestion intelligente et traçable permet une livraison rapide des commandes PCBA avec une capacité de production mensuelle de plus de 3000 XNUMX commandes.
Comment avons-nous mis en œuvre un contrôle de production rapide PCBA
Dans le système PCBasic, un code-barres unique est généré pour la commande, et l'utilisateur peut automatiquement faire un devis à partir du site Web www.pcbasic.com, et les frais de traitement SMT seront effectués en une seconde.
Le système liera et intégrera automatiquement le projet à notre infrastructure intelligente prenant en charge les achats de commandes, le contrôle qualité (CQI) intelligent à la réception, la planification automatique de la production en entrepôt, la production CMS, le test de la première pièce, le brasage par refusion, les rayons X AOI, l'assurance qualité, le trempage, les tests fonctionnels AOI, la peinture conforme, l'emballage, l'assurance qualité complète (FQA) et bien plus encore. Les données de l'ensemble du processus de production des circuits imprimés sont enregistrées en temps réel et permettent de remonter jusqu'à la source. L'utilisateur peut ainsi visualiser l'avancement de la production des commandes et tout problème en temps réel (voir la figure ci-dessous : écran d'enregistrement du processus MES).
1. Le système transmet automatiquement les tâches aux ingénieurs procédés pour la nomenclature, la saisie des PCB GERBER, l'ouverture des gabarits et la révision des processus. En cas de problème, les ingénieurs proposeront des solutions professionnelles ou des suggestions d'amélioration afin de corriger les problèmes rapidement et sans retard.
2. Une fois la revue du processus terminée, le MES transmet la commande aux fournisseurs les plus performants afin d'acheter les matériaux et composants nécessaires. Avant le stockage des matériaux, la fonction IQC utilise notre système d'inspection des matériaux développé par nos soins pour détecter l'état des paramètres des matériaux. Si ces derniers sont anormaux, nous les enregistrons dans le système et proposons des solutions aux clients.
3. L'inspection du matériau qui a été confirmée sera stockée dans l'étagère intelligente et, lorsque toutes les conditions de production sont remplies, le système la pousse automatiquement vers la meilleure ligne de production de l'atelier SMT pour lancer la production.
4. Nous achetons et utilisons la meilleure pâte à souder de marque japonaise « ALPHA » au monde, et le système intelligent de gestion de la protection électrostatique ESD élimine le danger caché de dommages électrostatiques sur la puce.
5. Tout au long du processus de production, le système d'acquisition de données SCADA assure la communication, la lecture et l'acquisition des données. Il transmet en temps réel les données à notre système MES concernant l'impression de pâte à braser, l'équipement d'inspection de pâte à braser SPI, la machine de placement CMS, le brasage par refusion à 12 zones de température, la machine d'inspection optique AOI et les tests aux rayons X, qui doivent être effectués dans chaque usine.
6. Pour la première série de PCBA produits, nous utiliserons notre système d'inspection développé par nos soins afin de vérifier la bonne installation des composants de chaque patch. Une fois l'inspection terminée, nos ingénieurs téléchargeront les images d'échantillons correctes sur notre système et les transmettront à nos clients pour vérification. Lors du contrôle qualité de la production, si les clients rencontrent des problèmes, ils pourront nous faire part de leurs commentaires via la plateforme.
7. Lorsque le client a besoin de rayons X pour inspecter le BGA, nous téléchargerons les photos d'inspection sur notre système et les enregistrerons afin que le client puisse se renseigner à tout moment.
8. 100 % des PCBA complétés par le patch SMT sont inspectés par AOI, et les produits testés sont inspectés et acceptés par le personnel QA du département qualité selon la norme AQL ;
9. Pendant la production des modules DIP, le système effectue le contrôle de l'exactitude des matériaux du circuit imprimé grâce à l'AOI. En cas de problème, le système AOI émet automatiquement un message vocal et enregistre le problème dans le MES. Une fois confirmé, le circuit imprimé passe au processus de brasage à la vague. Une fois le brasage terminé, l'AOI inspecte les joints de soudure.
10. Une fois l'inspection AOI validée, nous utiliserons notre machine de nettoyage automatique pour nettoyer le circuit imprimé. Après le nettoyage, nous effectuerons des tests fonctionnels, une pulvérisation de peinture triple couche, une sous-carte, puis un contrôle qualité. Enfin, le circuit imprimé sera emballé et expédié sous emballage électrostatique.
