Cómo garantizar la calidad del material de PCBA mediante la inspección de material entrante IQC

La inspección de materiales es el primer nivel de control de calidad en el procesamiento de PCBA. Afectará la calidad final del producto y el costo debido a diversos defectos.

Los fabricantes y clientes de PCBA deben elevar la inspección entrante de IQC a una posición estratégica.

Controle estrictamente el proceso para garantizar la calidad de los materiales. En este artículo, PCBasic explicará cómo realizar una inspección de entrada de IQC.

¿Qué es la Inspección de Entrada de IQC?

El nombre completo de IQC es Control de Calidad de Entrada. El proceso se refiere a confirmar y verificar la calidad de las placas PCB adquiridas y componentes de la placa.

Implica medir, inspeccionar y probar todas las características principales de los materiales.

Luego, corresponda estas características con los requisitos de aplicación especificados.

Para concluir, es fundamental comparar y determinar la conformidad del material, lo que ayudará a juzgar si el lote de productos es defectuoso.

Si encontramos material defectuoso, el distribuidor debe informarlo al sistema a tiempo. Es necesario etiquetarlo como defectuoso para su procesamiento a fin de evitar errores tan costosos.

¿Qué problemas pueden ocurrir con los materiales entrantes para pedidos de PCBA?

• 1. Cantidad incorrecta: El material entrante no coincide con la tabla de la lista de materiales ni con la cantidad indicada en la etiqueta. Una cantidad incorrecta en la lista de materiales puede resultar en un exceso, una falta o ausencia de material.
• 2. Material entrante incorrecto: Las especificaciones del material entrante son inconsistentes. Esto significa que los parámetros relevantes del material no coinciden con los requisitos de la lista de materiales del pedido. Algunos ejemplos incluyen el valor erróneo de resistencia, capacitancia, etc. En algunos casos, se esperaban ciertos materiales, pero en realidad se suministran otros.
• 3. Etiqueta incorrecta: El material no es defectuoso, pero no existe una designación de material. A veces, la causa es un error de etiquetado, como un número de pieza incorrecto, más caracteres, menos caracteres, etc.
• 4. Embalaje desordenado: se mezclan varios materiales en un solo pedido. A menudo, las etiquetas o el embalaje están dañados. Otras razones podrían ser que el embalaje de un material esté suelto, mal colocado o que la cinta esté al revés.
• 5. Tamaño incorrecto: El tamaño de la placa PCB o del componente electrónico es mayor o menor que la tolerancia requerida. Esto incluye la longitud, el ancho, la altura, la apertura, la curvatura, el grosor, el ángulo, el espaciado, etc.
• 6. Tratamiento superficial incorrecto: las placas PCB o los componentes electrónicos pueden dañarse, rayarse, desprenderse, deformarse o ensuciarse. Esto podría provocar diferencias en la apariencia y una serigrafía deficiente de los materiales.

materiales defectuosos marcados con etiquetas defectuosas y colocados en el lugar de almacenamiento defectuoso designado para su procesamiento.

¿Cómo realizar la inspección de entrada IQC para garantizar la calidad del material?

1. Documentación de stanproceso de pedido de material de Dard

Un proceso estandarizado y estandarizado es la base del aseguramiento de la calidad. Este proceso implica la resolución de problemas mediante una ejecución precisa.

El método implica secuencias de tareas específicas. Dichas tareas son un requisito del manual de operación estándar de cada fabricante.

PCBasic ha desarrollado un proceso estándar completo para la inspección de materiales entrantes. Creemos que el estricto cumplimiento de las normas es clave para garantizar la calidad de los materiales.

Materiales pedidos para pruebas de control de calidad interna:

• 1. Conteo de cantidad: El contador de material utiliza la máquina de rayos X para medir la cantidad de material. Imprime la etiqueta y la adhiere al paquete exterior.
• 2. Selección de un pedido: el contador de materiales inicia sesión en el sistema MES, selecciona un pedido y publica una orden de transferencia.
• 3. Recoger materiales: Confirme la ubicación de almacenamiento del pedido en la columna "Ubicación de almacenamiento". Nos dirigimos a la ubicación de almacenamiento para retirar todos los materiales necesarios.
• 4. Verifique el modelo: confirme si el modelo de la etiqueta de la bolsa de embalaje entrante coincide con la lista de materiales. En caso de problema, regístrelo con observaciones. El proceso también tomará una foto y la subirá al sistema MES para su posterior análisis.
• 5. Verificar cantidad: verifique si la cantidad de material entrante es mayor o igual a la cantidad demandada por el sistema.
• 6. Medición del valor de resistencia: Realice una prueba de resistencia-capacitancia para determinar la resistencia, la capacitancia y la inductancia. Imprima la etiqueta y péguela en el embalaje exterior cuando la prueba sea satisfactoria. Si existe un producto "NG", es necesario colocar un nombre deficiente para distinguirlo.

Pruebas IQC de materiales PCBA:

• 1. Verifique la serigrafía: además del material de resistencia-capacitancia para materiales de CI, confirme si el modelo de etiqueta de otros materiales es consistente con el real. serigrafía en PCB.
• 2. Almohadillas de verificación: Diseñadas para materiales de más de 1206 paquetes. Tipos enchufables, tipos A/B, piezas estructurales, etc. Los materiales se etiquetan con un número para su confirmación.
• 3. Recorte del material sobrante: La cantidad entrante de materiales A/B supera la cantidad solicitada en 50 unidades. En este caso, se recorta el material sobrante. Los materiales recortados se almacenarán y registrarán según la ubicación de almacenamiento.
• 4. Retroalimentación anormal: las anormalidades incluyen almohadillas inconsistentes, materiales inapropiados, pocos materiales entrantes, etc. Después de verificar la situación real de los materiales entrantes, tome fotografías y cárguelas en el sistema MES.
• 5. Almacenamiento de materiales: materiales SMD, materiales DIP y pedidos con problemas anormales. Todos los pedidos se colocan en el área de colocación correspondiente. 
• 6. Revisión del supervisor: Se centra en el procesamiento de pedidos especiales y pedidos problemáticos. El supervisor revisará y confirmará que no haya problemas en el pedido antes de entrar en producción.

2. Prevención y mejora del funcionamiento del proceso de pedido de materiales

3. Estandarización y mejora de la herramienta para la detección de componentes

El software COOD10 se instala en las computadoras equipadas con cada puntero. Este software garantiza que todos los punteros tengan condiciones de búsqueda, lo que mejora la eficiencia y precisión de su confirmación.

Conclusión