El objetivo principal del diseño de paneles PCB es combinar varias unidades PCB pequeñas con diversos métodos de conexión. Los diseños más comunes incluyen la ortografía secuencial AA, la ortografía positiva y negativa AB, la ortografía rotatoria AA, la ortografía AB Yin-Yang, la ortografía mixta ABC, etc. Los ingenieros de diseño de PCB suelen considerar el tamaño estructural, el rendimiento de los componentes electrónicos SMD, la disposición de los componentes y otros aspectos funcionales del producto al diseñar la placa. ¿Cómo mejorar la eficiencia de la producción SMT en el diseño de paneles PCB y minimizar el riesgo de impacto en la calidad del producto? El caso de este artículo se presenta en la línea de ensamblaje de PCB, donde las dimensiones irregulares de la PCB afectan la eficiencia de la producción después del diseño del panel. Al mismo tiempo, esto también incrementa el costo de la línea de ensamblaje y la fabricación de PCB.
Propósito del diseño del panel PCB:
1. Debido a las dimensiones pequeñas e irregulares de la PCB, afecta seriamente la eficiencia de la PCBA SMT y la producción.
2. Maximizar la tasa de utilización de la placa y reducir el costo.
3. Reducir la dificultad de producción y mejorar el rendimiento del producto.
Pautas de diseño de panelización de PCB:
Existen muchas maneras de diseñar rompecabezas, y a veces resulta difícil determinar qué método y la cantidad de rompecabezas utilizar durante la producción de prueba de nuevos productos. Los ingenieros de diseño de PCB priorizan el cumplimiento de los requisitos estructurales del producto durante el diseño del panel de PCB según sus características (como la limitación de la estructura, la limitación de la altura de la interfaz periférica, la limitación de la posición, etc.), seguido de la retroalimentación sobre la utilización y producción de la lámina. proceso de fabricación de PCB y la línea de producción SMT. La cuestión de la eficiencia. Tras seleccionar la placa PCB en el proceso de producción, la expansión térmica, al encontrarse con diferentes dimensiones geométricas y métodos de montaje, afecta directamente la fiabilidad y el rendimiento del producto, lo que aumenta la dificultad de procesamiento y el coste de fabricación de la línea de producción SMT. A partir de la experiencia acumulada durante años por ingenieros de SMT y PCBA, en el uso del método de rompecabezas para mejorar la eficiencia de la línea de producción SMT, compartimos varios aspectos:
· En el Línea de producción SMTPara aumentar la tasa de utilización de la línea de producción, existen dos métodos comunes para empalmar AAAA o AB. No podemos determinar cuál es mejor. Esto debe considerarse considerando la complejidad del proceso del producto, la tasa de equilibrio del ciclo de colocación de la máquina de la línea de producción después del ensamblaje del panel y el problema de la caída de piezas después de la segunda fundición del componente voluminoso, entre otros.
El diseño positivo y negativo (AABB) simplifica la configuración y el proceso de los equipos de la línea de producción SMT. Una plantilla, un conjunto de procedimientos de parcheo, procedimientos de inspección spi/AOI y la optimización de la curva de temperatura del horno de soldadura por reflujo, entre otros, aceleran el cambio de PCBA SMT y completan la verificación de la primera pieza de una sola vez, lo que permite producir productos PCBA terminados en muy poco tiempo.
La desventaja del diseño positivo y negativo (AABB) radica en que si la superficie inferior y la superior del producto presentan una gran diferencia en la disposición de los componentes (el chip principal es más grande, la densidad de la disposición de los componentes es mayor y las patas del componente de reflujo de orificio pasante superan la superficie de la placa, etc.), se producirá una impresión deficiente e inestable de la pasta de soldadura en posiciones de paso fino, con riesgo de caída de piezas en componentes de gran volumen y peso durante la segunda pasada. En la producción en masa, no solo no se soluciona el problema de la mejora de la eficiencia, sino que también se agrava la dificultad y la calidad del procesamiento. Este problema también pone a prueba la capacidad de investigación técnica en línea de los ingenieros.
· Adoptar un diseño no positivo y negativo (AAA/BBB), que se ajusta mejor a las recomendaciones de la mayoría de las fábricas.
La línea de producción SMT es fácil de implementar y los recursos de equipo están distribuidos racionalmente. El proceso de producción es estable y es fácil mejorar la eficiencia de la línea. Al diseñar la PCB, los ingenieros deben considerar la racionalidad de la disposición de los componentes principales del chip, los componentes de mayor disipación de calor y los componentes de interfaz periférica. La planta de procesamiento solo necesita distribuir razonablemente la línea de producción para producir la superficie inferior (menor superficie del componente) y luego la superficie superior (superficie de múltiples componentes). La ingeniería de procesos es más fácil de gestionar cuando la calidad es anormal durante el procesamiento.
En el proceso de producción, bajo la premisa de garantizar una velocidad de corte continua, ¿cuál es el mejor método de calado? Es necesario considerar exhaustivamente factores como la configuración de la máquina de la línea de producción SMT, la capacidad de procesamiento del equipo y la estabilidad del proceso.
1. Primero, familiarícese con la configuración de la línea de producción SMT y la capacidad teórica.
2. Un producto de proceso SMT de una sola cara de 6 paneles, optimizado de los 6 paneles originales a 12 paneles durante el montaje, lo que reduce la cantidad de transferencias y la frecuencia de ciclos para aumentar la productividad.
3. La combinación de configuración de la máquina de cada SMT Production línea Es diferente. El ingeniero de equipos equilibra la velocidad de cada máquina al cambiar de línea, la máquina de impresión, la velocidad de inspección de la pasta de soldadura SPI, la velocidad de colocación, la velocidad del horno de reflujo y la velocidad de inspección del AOI después del horno. Optimiza toda la línea de producción para una producción totalmente automatizada de alta velocidad, mejorando considerablemente la eficiencia de la utilización de la máquina.
sobre el autor
alex chen
Alex cuenta con más de 15 años de experiencia en la industria de circuitos impresos, especializándose en diseño de PCB para clientes y procesos avanzados de fabricación de circuitos impresos. Con una amplia experiencia en I+D, ingeniería, procesos y gestión técnica, es el director técnico del grupo empresarial.
