Anforderungen an die Panelmontage | Optimieren Sie Ihr PCB-Panel
Eine geeignete Paneling-Methode kann die Produktionsgenauigkeit und Montageeffizienz bei der Leiterplattenherstellung und -montage verbessern. Daher empfehlen wir Kunden, bereits in der Designphase einen sinnvollen PCB-Paneling-Plan zu entwickeln. Ein gutes PCB-Paneling ermöglicht die gleichzeitige Verarbeitung mehrerer Leiterplatten in derselben Produktionscharge. Dies reduziert nicht nur den manuellen Aufwand, sondern verbessert auch die Konsistenz der SMT- und THT-Montage. Bei PCBasic wird jedes PCB-Panel zunächst einer professionellen automatisierten Fertigungsprüfung unterzogen.
Empfohlene Standard-PCB-Panelgröße
Empfohlene Standardabmessungen für Leiterplattenplatten:
Mindestplattengröße: 50 × 50mm
Maximale Panelgröße: 330 × 530mm
Leiterplatten dieser Serie sind perfekt kompatibel mit vollautomatischen SMT-Förderbändern, Hochgeschwindigkeits-SMT-Anlagen, AOI- und Präzisions-Paneling-Maschinen. Darüber hinaus trägt es zur Aufrechterhaltung der mechanischen Stabilität während der Montage bei und verhindert Vibrationen und Verformungen. Das Paneldesign können Sie selbst erstellen. Wenn Sie sich über die passende Leiterplattengröße nicht sicher sind, kontaktieren Sie uns. Unsere Ingenieure bieten Ihnen professionelle Unterstützung.
V-Cut / V-Groove-Panel-Design
Bei der Verwendung des V-Scoring-/V-Cut-/V-Groove-Verfahrens zur Platinenvereinzelung müssen die V-förmigen Kerben ohne Unterbrechung oder Abweichung durch die gesamte Baugruppenplatte verlaufen. Der Abstand zwischen den Platinen kann wahlweise mit 0 Millimeter oder 3 Millimeter ausgelegt werden.
Ein Abstand von 0 Millimetern eignet sich für hochdichte, kleine Verbundplatten. Ein Abstand von 3 Millimetern kann die mechanische Festigkeit erhöhen und das Spannungsrisiko beim Trennen der Platten reduzieren. Die konkrete Wahl hängt von der Montagemethode und den Anforderungen des Leiterplattentrennprozesses ab.
Wenn Ihre Montageplatine mehrere Leiterplatten unterschiedlicher Größe oder Form enthält, empfiehlt PCBasic, dass Sie Tab Routing anstelle von V-Cutting verwenden.
Design des Tab-Routing-Panels
Bei der Laschenfräsung sind, unabhängig davon, ob Ausbrüche (Stanzlöcher) vorhanden sind, ein sinnvoller Abstand und die Struktur der Laschen sehr wichtig. Bei dieser Laschenfräsung sollte der Abstand zwischen den Laschen 1.6 mm betragen. Dies lässt nicht nur ausreichend Platz für den Fräser, sondern gewährleistet auch die allgemeine mechanische Tragfähigkeit der Laschen.
① Laschenverlauf mit Sollbruchlöchern (Stempellöchern)
Durchmesser des Durchbruchlochs: ≥ 0.45 mm (typischerweise 0.55-0.6 mm)
Porenabstand: ≥ 0.35mm
Normalerweise müssen wir 5–6 Schlitze vorsehen, um eine ausreichende Trennfestigkeit der Platine zu gewährleisten. Diese Art der Plattenmontage ist derzeit eine der gängigsten Formen der Plattenmontage.
② Laschenroute mit Lasche (ohne Löcher)
Exzentrizitätsbreite: ≥ 2.0mm
Die Führung mit durchgehenden Laschen verbindet jede Unterplatine durch durchgehende Laschen, was zu einer höheren Gesamtfestigkeit führt.
Kombinierter V-Schnitt und Tab-Routing-Panels
Bei manchen Konstruktionen können sowohl V-Cut-Ritzungen als auch Laschenfräsungen gleichzeitig verwendet werden. In solchen Fällen sind folgende Punkte zu beachten:
Der Abstand zwischen den Platten im V-förmigen Bereich sollte 3 mm betragen.
Der Abstand zwischen den Brettern im Bereich der Rattenlaufplatten sollte 1.6 mm betragen.
Kantenschienen und Werkzeuganforderungen
Hinweis: In den meisten automatischen Löt- (SMT) und Montagelinien müssen Kantenschienen eingerichtet werden, um den Transport durch das Förderband und die Positionierung der Vorrichtungen zu erleichtern. A 5-Auf jeder Seite sollte ein Rand von 10 mm hinzugefügt werden.
Passermarken, Werkzeuglöcher, Barcodes oder Logos sollten auf den Randschienen platziert werden. Nach dem Trennen der Platine können die Ränder leicht entfernt werden.
Passermarken und Montagelöcher
Treuhandmarken
Bei der Bestückung von Leiterplatten sind Passermarken erforderlich. Auf jeder Leiterplatte sollten mindestens drei Referenzmarken angebracht werden. Wir empfehlen einen Passermarkendurchmesser von 1.0 Millimetern und einen Lötstoppmaskenöffnungsdurchmesser von 1.7 Millimetern.
Die Passermarken sollten im mittleren Bereich des Plattenrandes platziert werden, da dies für das visuelle System der SMT-Bestückungsmaschine einfacher zu erkennen und automatisch auszurichten ist. Wie in der folgenden Abbildung dargestellt,
Befestigungsbohrungen
Zusätzlich zu den Passermarken sollte jedes Panel auch mit vier Positionierungslöchern für die Installation der Vorrichtung, die Positionierung der Förderstrecke und die Ausrichtung der Prüfvorrichtung ausgestattet sein. Der Durchmesser der Löcher kann der folgenden Abbildung entnommen werden:
Erfahren Sie hier mehr über die Leiterplattenmontage.
