Leiterplattendicke für 1- bis 6-lagige Leiterplatten: Standards, Tabelle von Unzen in Millimeter und Auswahlhilfe

Erfahren Sie mehr über die Dicke von Leiterplatten.

Die Leiterplattendicke bezeichnet die Gesamthöhe der Platine von der Ober- bis zur Unterseite. Sie wird anhand der Höhe des Substrats und anderer Schichten, wie z. B. Kupfer, sowie weiterer Beschichtungen, wie Lötstopplack und Siebdruck, bestimmt. Die Leiterplattendicke wird üblicherweise in Millimetern oder Mil (Tausendstel Zoll) gemessen.

Die gängigste Dicke von Leiterplatten beträgt 1.57 mm oder 62 mil. Die typische Toleranz liegt je nach Material und Lagenaufbau bei etwa ±10 % oder ±0.1 mm. 1.57 mm hat sich aus historischen Gründen als Industriestandard etabliert, da Leiterplatten damals noch manuell und ohne CAD-Programme gefertigt wurden. Mit dem Übergang von der Elektronik zur Transistortechnologie und zu integrierten Schaltungen wurden die Platinen mithilfe von Steckbrettern auf Holzbänken entwickelt. Die Holzoberfläche wurde anschließend entfernt und durch Bakelit ersetzt.

Obwohl 1.57 mm Dicke sich als gängigster Standard etabliert hat, ist dies bei Weitem nicht die einzige Alternative, die Hersteller anbieten. Es gibt eine breite Palette an Standarddicken. Andere Standarddickenstufen sind typischerweise Vielfache von 1 mm oder 1.5 mm und werden auch als Lagenaufbau von Herstellern, einschließlich Leiterplattenherstellern, angeboten. Konstruktionsingenieure, die mit metrischen Systemen arbeiten, werden feststellen, dass die runden Einheiten in 1-mm-Schritten eine gute Wahl für ihre Konstruktionsprojekte darstellen, da sie mit bekannten Toleranzen verbunden sind.

Bestimmte Produktarten und Leiterplattendesigns entsprechen nicht den Standard-Lagenaufbaudicken. Beispiele hierfür sind flexible und starr-flexible Leiterplatten, Leiterplatten mit Keramikkern, Metallkern- oder metallbeschichtete Leiterplatten, Leiterplatten mit dicken dielektrischen Schichten auf den Rückwandplatinen, Leiterplatten mit mehreren sequenziell laminierten dielektrischen Schichten, gedruckte Elektronik und additiv gefertigte Leiterplatten. Theoretisch können diese Produkte jede beliebige Dicke aufweisen, sofern das benötigte Material kommerziell verfügbar ist. Am dünnsten Ende des Spektrums befinden sich gedruckte Elektronik und flexible Leiterplatten, die typischerweise dünne Substrate als Basismaterial verwenden. Am anderen Ende des Spektrums stehen Rückwandplatinen, die oft sehr große Dicken aufweisen, insbesondere bei Verwendung von hochdichten Tochterplatinen-Steckverbindern.

Umrechnungstabelle für Kupferdicken (oz-mm)

Das Gewicht von Kupfer bei der Herstellung von Leiterplatten wird üblicherweise in Unzen angegeben. Die Dicke, die sich durch das Verteilen von 1 Unze (oder 28.35 Gramm) Kupfer auf einer Fläche von 1 Quadratfuß ergibt, beträgt 1.37 Mil oder 0.0348 mm. Diese Konvention entstand aus der Art und Weise, wie Kupferfolienhersteller ihre Produkte bezeichneten.

Die Umrechnung zwischen Kupfergewicht und tatsächlicher Dicke folgt einer einheitlichen mathematischen Beziehung für alle Werte. Hier ist die Umrechnungstabelle, die die Kupferdicke in verschiedenen Maßeinheiten zeigt:

Die Umrechnung zwischen diesen Maßeinheiten erfordert einfache Formeln. Um die Dicke in Mils in das Kupfergewicht umzurechnen: Kupfergewicht (oz) = Dicke (mils) / 1.37. Umgekehrt, um das Kupfergewicht in die Dicke in Mils umzurechnen: Dicke (mils) = Kupfergewicht (oz) × 1.37.

Die meisten Leiterplatten verwenden eine Kupferdicke von 1 oz als Standard. Um beispielsweise eine Dicke von 4 oz zu ermitteln, multiplizieren Sie den Wert von 1 oz mit vier: 1.37 mil × 4 = 5.48 mil. Diese Berechnungsmethode gilt für alle Kupfergewichte, die in Ihren Designs vorkommen.

Gängige Standard-Leiterplattendicke

Industrienormen definieren Dickenbereiche basierend auf der Anzahl der Leiterplattenlagen. Obwohl 1.57 mm unabhängig von der Lagenanzahl weiterhin weit verbreitet ist, weisen verschiedene Leiterplatten ihre eigenen Dickenbereiche auf.

Dicke einer einlagigen Leiterplatte

Eine einlagige Leiterplatte bietet nur eine begrenzte Auswahl an Kernmaterialien und damit auch nur eingeschränkte Möglichkeiten hinsichtlich der Leiterplattendicke. Eine sehr dünne Leiterplatte besitzt nur eine Kernschicht und kann daher maximal zwei Kupferschichten aufweisen. Für die meisten Leiterplatten beträgt die minimale Dicke 0.2 mm. Anwendungen mit ultradünnen Leiterplatten können jedoch die Herstellung noch dünnerer Leiterplatten ermöglichen.

2-lagige Leiterplattendicke

Die gängigsten Dicken von 2-Lagen-Leiterplatten liegen zwischen 0.6 und 1.6 mm, obwohl auch dickere Ausführungen wie 2.0 mm und 2.4 mm möglich sind. Die meisten Leiterplattensubstrate haben eine Enddicke von 1.6 mm (0.063 Zoll) für 2-, 4- und 6-Lagen-Leiterplatten. Eine typische 2-Lagen-Leiterplatte mit einer Enddicke von 0.062 bis 0.063 Zoll besteht aus einem 0.057 Zoll dicken Kern und jeweils 0.0014 Zoll dicken Kupferfolien auf den äußeren Lagen.

4-lagige Leiterplattendicke

Die vierlagigen Lagenaufbauten weisen typischerweise eine Dicke zwischen 0.8 mm und 2.4 mm auf. Die Standarddicke beträgt weiterhin 1.6 mm, obwohl 1.2 mm weit verbreitet ist. Bei einem typischen 1.6 mm dicken vierlagigen Aufbau liegt die Dicke der Kernschicht bei etwa 0.8 mm bis 1.0 mm, wobei die restliche Dicke durch zwei Prepreg-Lagen gebildet wird (z. B. 0.4 mm + 0.4 mm oder 0.3 mm + 0.3 mm). Beispielsweise kann ein 0.062 Zoll dicker Aufbau entweder einen 0.037 Zoll dicken Kern mit zwei 0.0091 Zoll dicken Prepreg-Lagen oder einen 0.047 Zoll dicken Kern mit zwei 0.0075 Zoll dicken Prepreg-Lagen verwenden. Die tatsächlichen Dicken variieren je nach Kupfergewicht, Impedanz und den Möglichkeiten der Fertigungsanlage.

6-lagige Leiterplattendicke

Die Dicke einer 6-lagigen Leiterplatte liegt typischerweise zwischen 0.8 mm und 3.2 mm, wobei 1.6 mm der gängigste Standard ist. Unterschiedliche Dicken eignen sich für verschiedene Anwendungen: 0.8 mm bis 1.0 mm für dünne und leichte Geräte wie Laptops und Tablets; 1.2 mm für kompakte Gehäuse und Module; 1.6 mm für Standardplatinen; 2.0 mm für höhere mechanische Festigkeit oder schwerere Bauteile; und 2.4 mm für Anwendungen, die zusätzliche Steifigkeit oder Hochspannungsisolation erfordern. Die Dickentoleranzen von Leiterplatten entsprechen in der Regel den Industriestandards: ±10 % für Platinen ab 1.0 mm Dicke und ±0.1 mm für Platinen unter 1.0 mm Dicke. Dünnere Platinen benötigen zwar weniger Material, sind aber nicht immer günstiger. Extrem dünne Platinen (z. B. unter 0.8 mm) erfordern eine präzisere Prozesskontrolle und weisen höhere Ausschussraten auf, was die Kosten erhöhen kann. Gängige Dicken wie 1.0 mm und 1.2 mm kosten jedoch in der Regel genauso viel wie die Standarddicke von 1.6 mm.

Bedeutung der Leiterplattendicke

Die Wahl der geeigneten Wandstärke beeinflusst neben grundlegenden mechanischen Aspekten zahlreiche weitere Konstruktionsdimensionen. Die getroffene Entscheidung für eine Wandstärke wirkt sich kaskadenartig auf elektrische, thermische und fertigungstechnische Variablen aus.

Geräteleistung

Die Signalintegrität reagiert bei hohen Übertragungsgeschwindigkeiten zunehmend empfindlich auf die Dicke der Leiterplatte. Dicke Leiterplatten gewährleisten einen größeren Abstand zwischen den Lagen und beeinflussen das Impedanzmanagement. Die Notwendigkeit einer gleichmäßigen Impedanz von üblicherweise 50 Ohm ist bei hohen Übertragungsgeschwindigkeiten wichtig, um reflektierte Wellen und Datenverluste zu vermeiden. Impedanzfehlanpassungen, die durch Änderungen der dielektrischen Dicke entstehen, führen zu Signalverzerrungen.

Die Eigenschaften hinsichtlich der mechanischen Stabilität variieren stark mit der Dicke. Eine größere Dicke bei Leiterplatten erhöht deren strukturelle Festigkeit. Dadurch eignen sich solche Leiterplatten ideal für die Herstellung größerer Platinen, für Verbindungen mit häufigem Stecken und für extreme Betriebsbedingungen, wie sie in der Automobil-, Industrie- und Luftfahrtbranche üblich sind. Dünne Leiterplatten bieten mehr Flexibilität und ein geringeres Gewicht und werden daher für die Herstellung kleiner Geräte und flexibler/starrer Platinen verwendet. Während eine Dicke von 1.6 mm eine gewisse Biegefestigkeit bietet, können dünnere Leiterplatten ohne Schutz leicht brechen.

Herstellungsprozess

Standardmäßige Leiterplatten mit einer Dicke von 1.6 mm sind nach wie vor die kostengünstigste und schnellste Fertigungsmethode. Kundenspezifische Leiterplattendicken erhöhen die Kosten und die Fertigungszeit. Dickere Leiterplatten erfordern präzisere Werkzeuge zum Bohren der Durchkontaktierungen und Durchgangslöcher. Ungleichmäßige Plattendicken oder Werte außerhalb der erwarteten Toleranzen führen beim Laminieren zu ungleichmäßigem Druck auf die Leiterplatten, was entweder zu einer Ablösung der Lagen oder zu einer mangelhaften Haftung zwischen den Lagen führen kann. Die Reflow-Lötprofile müssen an die Dickenunterschiede der Leiterplatten angepasst werden; beispielsweise benötigt eine 2.0 mm dicke Leiterplatte eine längere Vorheizzeit als eine 1.0 mm dicke Leiterplatte.

Die wärme~~POS=TRUNC

Dickere Leiterplatten leiten mehr Wärme ab, was sich positiv auf Anwendungen in der Leistungselektronik auswirkt. Eine 2.0 mm dicke Leiterplatte kann die Bauteiltemperaturen im Vergleich zu dünneren Alternativen senken, vorausgesetzt, alle anderen Faktoren bleiben konstant. Die Kupferdicke korreliert direkt mit der thermischen Leistung. Durch die Erhöhung der Kupferdicke in der inneren Schicht von 1 oz auf 2 oz kann der Temperaturanstieg über der Umgebungstemperatur bei wärmeabführenden Bauteilen von 50 °C auf 30–35 °C reduziert werden.

Eigenschaften und Anwendungen von Leiterplatten unterschiedlicher Dicke

Unterschiedliche Dickenkategorien dienen verschiedenen Anwendungsanforderungen, die sich nach Platzmangel, Leistungsbedarf und Umgebungsbedingungen richten.

Ultradünne Leiterplatte

Ultradünne Leiterplatten mit einer Dicke von 0.2–0.4 mm werden aus flexiblen Materialien wie Polyimiden hergestellt. Dadurch gewährleisten sie ein Höchstmaß an Flexibilität. Ultradünne Leiterplatten eignen sich ideal für Wearables, medizinische Geräte und Mikroelektronik, da sie nur minimalen Platz beanspruchen. Einige Leiterplatten sind sogar nur 0.1 mm dick. Smartphones, Tablets und Wearables profitieren von den ultradünnen Leiterplatten, da sie Platz sparen und das Gewicht reduzieren. So bestehen beispielsweise die Leiterplatten von Smartwatches aus 0.4 mm dünnen Leiterplatten. Auch in der Medizintechnik und Diagnostik werden die dünnen Leiterplatten für Katheter, Herzschrittmacher und Endoskope verwendet. Allerdings können die dünnen Leiterplatten anfällig für Biegebeanspruchung sein.

Mittelklasse-Dünnplatinen

Mittlere Dicken von 1.0 mm bis 1.2 mm eignen sich für Anwendungen mit moderaten Anforderungen an die Belastbarkeit und 4- bis 6-lagigen Leiterplatten. Diese Leiterplatten werden häufig in industriellen Steuerungs- und Kommunikationsgeräten eingesetzt. Sie bieten im Vergleich zu dünneren Varianten eine verbesserte mechanische Stabilität bei gleichzeitig angemessener Kompaktheit.

Dickere Leiterplatten

Dickkupfer-Leiterplatten weisen eine Kupferdicke von 100 bis 500 µm oder mehr auf, wobei Leiterplatten mit einer Kupferdicke von 70 µm (2 oz) oder mehr definiert sind. Diese Leiterplatten eignen sich hervorragend für Batteriemanagementsysteme in Kraftfahrzeugen, Stromrichter, Wechselrichter, Avionik in der Luft- und Raumfahrt, Solarwechselrichter und die industrielle Automatisierung. Ihre hohe Strombelastbarkeit und effektive Wärmeableitung machen sie ideal für Systeme mit erneuerbaren Energien und Hochleistungsrechner in Rechenzentren.  

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Schlüsselfaktoren, die die Dicke von Leiterplatten beeinflussen

Mehrere technische Variablen bestimmen gemeinsam die endgültigen Abmessungen der Leiterplatte. Das Verständnis des Beitrags jeder einzelnen Komponente hilft Ihnen, fundierte Designentscheidungen zu treffen.

Schichtaufbaukonfiguration

Die Schichtarchitektur bestimmt, wie Kerne, Kupferschichten und Prepreg-Materialien zusammengefügt werden. Zwischen den beiden Designs – dem asymmetrischen und dem symmetrischen 4-Lagen-Design – können die Unterschiede in Platinendicke und Stabilität erheblich sein.

Ebenennummer

Zusätzliche Lagen vergrößern die Gesamtabmessungen. Jede zusätzliche Lage erfordert mehr Kern- oder Prepreg-Material, wodurch sich die Gesamtdicke direkt erhöht. Der Wechsel von 2 auf 4 Lagen erhöht die Dicke typischerweise um 0.4 mm bis 0.8 mm.

Substratdicke

Das Kernmaterial bildet die Grundlage Ihrer Leiterplatte. FR-4-Substrate sind in verschiedenen Stärken erhältlich, wobei jeder Hersteller spezifische Optionen anbietet, die die Auswahl der Gesamtstärke einschränken.

Prepreg-Dicke

Beim Laminieren helfen die Prepreg-Lagen, die Kerne miteinander zu verkleben. Prepregs sind in vielen verschiedenen Stärken erhältlich, wodurch sich der Abstand zwischen den Kupferschichten feinjustieren und somit die Impedanz steuern lässt.

Lötmaskenstärke

Die Lötstoppmaske führt üblicherweise zu einer zusätzlichen Dicke von 0.5–1.0 mil pro Seite. Obwohl dieser Wert sehr gering ist, trägt die Beschichtung zu den Endabmessungen bei und muss daher bei der Berechnung der Toleranzen berücksichtigt werden.

PCB Kupferdicke

Das Kupfergewicht beeinflusst die Gesamtabmessungen. Standardmäßiges 1-Unzen-Kupfer erhöht die Dicke um 1.37 Mil pro Lage, während 2-Unzen-Kupfer diesen Beitrag verdoppelt und sich somit entsprechend auf die Gesamtdicke auswirkt.

Signal- und Impedanzanforderungen

Für den Betrieb von Hochgeschwindigkeitssignalen ist ein bestimmter Abstand zwischen den dielektrischen Schichten erforderlich, um den von jeder Signalschicht vorgegebenen Mindestimpedanzwert zu gewährleisten. Häufig wird der erforderliche Mindestabstand zwischen Signalbereich und Referenzebenen durch diese Anforderungen bestimmt.

Betriebsumgebung

Robuste mechanische Eigenschaften gehen oft mit einer größeren Materialdicke einher, da die Geräte einer rauen Umgebung standhalten müssen, wohingegen tragbare Elektronik dünnere Materialien benötigt, um Gewicht zu reduzieren und Platz zu optimieren.

Designspezifische Einschränkungen

Bestimmte Leiterplattendesigns bringen jedoch eigene Einschränkungen mit sich, die die Wahl der Dicke beeinflussen. Faktoren wie die Höhe der verwendeten Bauteile, Steckverbinder und die Art der Durchkontaktierungen (Blind-, Vergraben- usw.) können den möglichen Dickenbereich begrenzen. Darüber hinaus erfordern Designs mit höherer Bauteildichte unter Umständen dünnere Leiterplatten, während solche mit sperrigen Bauteilen dickere Leiterplatten benötigen.

Herausforderungen bei der Leiterplattendicke

Die Fertigung von Leiterplatten außerhalb der Toleranzvorgaben führt zu Problemen, die über einfache Maßabweichungen hinausgehen. Verzug und damit verbundene Kosten stellen die größten Herausforderungen für Konstrukteure und Hersteller dar.

Verformungsprobleme

Verzug bezeichnet das Biegen und Verdrehen von Leiterplatten, die ihre ursprüngliche gerade Form verlassen. Die Hauptursache für thermische Spannungen, die während verschiedener Produktionsprozesse wie Löten und Aushärten entstehen, sind unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten der Materialien. Beim Reflow-Löten bei 260 °C führt die unterschiedliche Ausdehnung der für FR-4-Substrate verwendeten Materialien zu inneren Spannungen. Auch das Ungleichgewicht im Kupferanteil kann zu weiterem Verzug führen, da die Seite mit dem höheren Kupferanteil eine andere Ausdehnung aufweist.

Jegliche Verformung beeinträchtigt den Produktionsprozess erheblich. Selbst eine Verformung von nur 0.1 mm auf einer 100 mm breiten Platine erschwert das Löten und verhindert die korrekte Bestückung der Bauteile. Bei BGA-Bauteilen führt bereits eine Verformung von mehr als 0.75 % der Platinendiagonale zu Bestückungsfehlern. Bestückungsautomaten benötigen ebene Oberflächen, daher führt jede Verformung zu Fehlausrichtungen der Bauteile.

Toleranz und versteckte Kosten

Abweichungen von den geforderten Dickentoleranzen verursachen hohe Kosten. Qualitätsmängel führen zu erhöhten Arbeits- und Materialkosten. Werden beispielsweise 100 Einheiten zu je 500 US-Dollar produziert und die Hälfte aufgrund von Toleranzabweichungen aussortiert, verdoppeln sich die Produktionskosten pro Einheit. In Branchen wie der Automobil- oder Luftfahrtindustrie können solche Mängel zu Produktionsverzögerungen und damit zu Strafzahlungen führen. Projekte, die ursprünglich 10,000 US-Dollar gekostet haben, können so am Ende 15,000 US-Dollar kosten.

Die Missachtung von Toleranzen führt zu einer geringeren Ausbeute. Die Ausbeute im normalen Produktionsprozess liegt üblicherweise bei etwa 95 %, während die Nichtbeachtung von Toleranzen sie auf bis zu 80 % senken kann. Beispielsweise würde bei Projekten mit einer Produktionsmenge von 1,000 Einheiten eine Reduzierung der Ausbeute um 15 % die Gesamtausbeute um 150 Stück verringern.

Wie man die geeignete Leiterplattendicke auswählt

Um widersprüchliche Designanforderungen in Einklang zu bringen, ist ein systematischer Auswahlprozess erforderlich. Ein strukturierter Ansatz gewährleistet, dass die gewählte Materialstärke sowohl den Leistungszielen als auch den fertigungstechnischen Gegebenheiten gerecht wird.

Anwendungs- und Leistungsanforderungen definieren

Ermitteln Sie zunächst die Leistungsanforderungen, den Anwendungsfall und die erforderliche Belastung der Komponenten Ihrer Platine. Für Unterhaltungselektronik empfiehlt sich eine 1.6 mm dicke Leiterplatte, da diese ein gutes Verhältnis zwischen Fertigungseffizienz und Haltbarkeit bietet. Anwendungen mit hohem Stromverbrauch erfordern dickere Kupferleiterbahnen, beispielsweise 2 oz oder mehr, um eine effektive Wärmeableitung zu gewährleisten. Hochfrequenzanwendungen hingegen benötigen dünne Leiterplatten, um die Übertragungsgeschwindigkeit zu erhöhen und Übertragungsverluste zu reduzieren.

Komponenten- und Baugruppenspezifikationen auswerten

Platinenrandverbinder erfordern je nach Verbindermodell eine bestimmte Dicke. Der Verbinder selbst hat keinen wesentlichen Einfluss auf das Layout, Anpassungen müssen jedoch Änderungen an der Platine berücksichtigen. Prüfen Sie die Kompatibilität mit automatisierten Bestückungsanlagen, da einige Fertigungslinien Beschränkungen hinsichtlich der Platinendicke aufweisen.

Signalintegrität und Impedanz beurteilen

Die Dicke der Leiterplatte beeinflusst die Impedanz der Leiterbahnen, was insbesondere bei Hochgeschwindigkeits- (oder HF-) Schaltungen ein wichtiger Faktor ist. Das dielektrische Material kann die Signalqualität verbessern, jedoch erfordert ein dickeres Dielektrikum breitere Leiterbahnen, um eine kontrollierte Impedanz zu gewährleisten.

Überprüfung der Herstellbarkeit und Standards

Gängige Plattenstärken wie 1.0 mm und 1.6 mm lassen sich von den meisten Produktionsbetrieben problemlos verarbeiten. Ultradünne Platten unter 0.40 mm und besonders dicke Platten über 2.0 mm erfordern jedoch unter Umständen Spezialmaschinen. Daher ist 1.60 mm die kostengünstigste Option, da diese Stärke weit verbreitet ist und auf einer effizienten Produktionslinie hergestellt werden kann.

Kosten und Lieferzeit optimieren

Standarddicken ermöglichen kürzere Lieferzeiten, da das Material sofort verfügbar ist. Nicht standardmäßige Dicken verursachen höhere Materialkosten und können sogar Einrichtungsgebühren nach sich ziehen. Es empfiehlt sich, Standarddicken zu verwenden, um unnötige Kosten zu vermeiden.

Fazit

Die Wahl der Leiterplattendicke beeinflusst jeden Aspekt des Designprozesses, einschließlich Signal- und Wärmeleitfähigkeit, Fertigungskosten und Montageeffizienz. Wie bereits erwähnt, ist eine Dicke von 1.6 mm für die meisten Anwendungen ausreichend und bietet gleichzeitig Flexibilität, falls andere Bedingungen dies erfordern. Bei der Wahl der Leiterplattendicke müssen stets Leistungs- und Fertigungskriterien in Einklang gebracht werden. Faktoren wie die Anwendungsumgebung, die Bauteiltypen und die Impedanzanforderungen sind zu berücksichtigen. Für Hochleistungsanwendungen eignen sich dickere Kupferschichten, während dünnere Leiterplatten in Geräten mit begrenztem Platzangebot bevorzugt werden.

Häufig gestellte Fragen

Was ist die Standard-Leiterplattendicke?

Die am häufigsten verwendete Dicke von FR-4-Substraten beträgt 1.6 mm (ca. 62 mil). Diese Spezifikation ist in der Unterhaltungselektronik, bei Smart-Home-Technologien und in industriellen Steuerungssystemen weit verbreitet.

Wann sollte ich eine ultradünne Leiterplatte unter 0.6 mm wählen?

Die ultradünnen Leiterplatten eignen sich für Anwendungen mit begrenztem Platzangebot oder Gewichtsbeschränkungen, wie beispielsweise Smartphones, Tablets, Wearables, Laptops, Drohnen und Roboter. Ihr Nachteil besteht jedoch darin, dass sie nicht über die nötige mechanische Festigkeit verfügen, um schwere Bauteile zu tragen.

Hat die Leiterplattendicke Einfluss auf die Kosten?

Ja, eine Erhöhung der Leiterplattendicke führt im Allgemeinen zu höheren Kosten aufgrund des höheren Materialverbrauchs und der komplexeren Fertigung.

Kann ich eine nicht standardmäßige Dicke frei wählen?

Nicht standardmäßige Dicken erfordern individuelle Lagenaufbauten, was die Ausbeute verringern und die Kosten erhöhen kann. Es wird daher dringend empfohlen, die Herstellbarkeit vor der Festlegung von Dicken mit Ihrem Leiterplattenhersteller abzuklären.

Welche Toleranz ist üblicherweise für die Leiterplattendicke zulässig?

Die von den meisten Leiterplattenherstellern bei Standarddicken zulässige Toleranz beträgt ±10 %. Bei extrem geringen Dicken (<0.6 mm) beträgt die zulässige Toleranz etwa ±0.075 mm.

Welche Dicke sollte ich für Kantenverbinder wählen?

Eine Dicke von 1.57–1.6 mm wird üblicherweise empfohlen, sofern im Datenblatt des Steckverbinders nichts anderes angegeben ist, da dies einen ordnungsgemäßen Kontakt und eine einwandfreie Einsteckbarkeit gewährleistet.