Warum wir ein selbst entwickeltes MES-System brauchen
Manufacturing Execution System oder kurz MES ist ein patentiertes Cloud-Management-System, das von PCBasic entwickelt wurde. Dies, um eine Nachfrage zu decken, die wir für Produkte gefunden haben, die Entwicklung in Richtung Individualisierung, Diversifizierung, Kleinserienfertigung und hoher konstanter Nachfrage nach qualitativ hochwertiger Produktion. Weltweit stoßen Kunden oft auf Schwachstellen wie langsame Lieferung von PCBA Produktionsanlagen, nicht garantierte Komponentenqualität, schlechte PCBA-Produktionsqualität und unprofessioneller Service.
Aufgrund der geringen Anzahl von Kundenaufträgen, nicht standardmäßigen Produktions-BOM-Materialien und Herstellungsfehlern im PCB-Design zögern traditionelle große EMS-Hersteller, solche Kleinserienaufträge annehmen, und das Produktionsmanagement kleiner Fabriken ist nicht standardisiert, derzeit gibt es kein digitales Systemmanagement für die Kleinserienproduktion,
Die Qualität der ohne vollständige Lieferkette gekauften Materialien ist instabil, die Qualität der PCBA kann nicht garantiert werden und es können keine professionellen Dienstleistungen in Anspruch genommen werden.
Um diese Probleme zusammenzufassen, haben wir uns auf Grundlage unserer über die Jahre gesammelten Produktionserfahrung und prozesstechnischen Forschung entschlossen, eine Produktion zu entwickeln Systemsoftware im Jahr 2016, um dieses Problem anzugehen und zu lösen, damit wir unsere Kunden bestmöglich bedienen können. Wir haben die oben genannten Probleme effektiv gelöst und realisiert Schnelle Produktionsdienstleistungen für hochwertige PCBA in verschiedenen Varianten und Kleinserien. Wir richten spezielle Produktionslinien mit unterschiedlichen Chargen ein und definieren 1-100 Stück als Musterlinie. 100–1000 als Kleinchargenlinie und mehr als 1000 als Chargenlinie.
Während der Produktion stellten wir fest, dass die Stücklisteninformationen des Kunden häufig auf Materialspezifikationen und -beschreibungen stoßen, die vorher und nachher nicht übereinstimmen. Dies führt zu Fehlern bei der Materialbeschaffung. Beispiel: Kondensator „C0603X223K1RACAUTO“, in der Stückliste ist die Mengenangabe 5 STK, die tatsächliche Anzahl von C1-C6 beträgt 6 STK. und die Richtung und Polarität von LED, IC und anderen Teilen sind nicht klar, Materialmanagement und andere Probleme führen zu einer Beeinträchtigung der Produktionsgeschwindigkeit und -qualität.
Wir haben ein IT-Team von mehr als 10 Mitarbeitern zusammengestellt, um eine Reihe von MES-Systemen, BOM-Analysesoftware, SMT-Erstmusterprüfinstrumenten, IQC-Eingangsprüfung für den PCBA-Produktionsprozess mit mehreren Sorten und kleinen Chargen entsprechend diesen Problemen und verschiedenen Chargentypen von Bestellungen. System, WMS-System, APS automatisches Produktionsplanungssystem, QMS-Qualitätsmanagementsystem, SCADA-Datenerfassung und -verwaltung, SRM-Lieferantenmanagementsystem, CRM-Kundenmanagementsystem, Das intelligente IoT-Regal und andere Hardware und Software kombinieren, um die Schwachstellen und technischen Schwierigkeiten des Managements im Prozess der Kleinserien- und Vielsortenproduktion zu überwinden.
Wir haben im Laufe der Jahre Dutzende patentierter Technologien erhalten und zwei patentierte Technologien für Produktionsgeräte erhalten, als wir einem unserer größten Kunde „Google“ zur Herstellung des Geräts „(Google) Chromecast 2. Generation“.
PCBasic verfügt über eines der effektivsten Management- und Ausführungssysteme der Branche für die schnelle Produktion kleiner Chargen hochwertiger PCBA. Dies löst die Schwachstellen der Qualität und Liefergeschwindigkeit der PCBA-Schnellproduktion, senkt die Produktverarbeitungskosten und verbessert die Qualitätskontrollmöglichkeiten für Kunden. und erreicht vermeidbare Lieferkapazitäten. Rückverfolgbares intelligentes Management ermöglicht die schnelle Lieferung von PCBA-Bestellungen mit einer monatlichen Produktionskapazität von über 3000 Bestellungen.
Wie haben wir eine schnelle PCBA-Produktionskontrolle implementiert?
Im PCBasic-System wird für die Bestellung ein eindeutiger Barcode generiert. Der Benutzer kann automatisch ein Angebot von der Website www.pcbasic.com anfordern und die SMT-Bearbeitungsgebühr wird in einer Sekunde berechnet.
Das System bindet das Projekt automatisch in unsere intelligente Infrastruktur ein und integriert es. Diese unterstützt unter anderem Auftragseinkauf, intelligente IQC-Eingangsprüfung, Lagerhaltung, automatische Produktionsplanung, SMT-Produktion, Reflow-Löten mit Erstteilprüfung, AOI-Röntgen, Qualitätssicherung, DIP, AOI-Funktionstest, Schutzlackierung, Verpackung, FQA-Logistikversand und vieles mehr. Die Daten des gesamten PCBA-Produktionsprozesses werden in Echtzeit aufgezeichnet und können bis zur Quelle zurückverfolgt werden, da der Benutzer den Produktionsfortschritt und etwaige Probleme im Produktionsprozess in Echtzeit einsehen kann (siehe Abbildung unten: MES-Prozessaufzeichnungsbildschirm).
1. Das System leitet Aufgaben zur Stückliste, PCB-GERBER, Schablonenöffnung und Prozessüberprüfung automatisch an die Prozessingenieure weiter. Bei Problemen liefern Ingenieure professionelle Lösungen oder Verbesserungsvorschläge, um die Probleme zeitnah und ohne Verzögerung zu beheben.
2. Nach Abschluss der Prozessprüfung leitet das MES die Bestellung an die optimalen Lieferanten weiter, um die benötigten Materialien und Komponenten zu beschaffen. Bevor die Materialien eingelagert werden, nutzt die IQC-Funktion unser selbst entwickeltes IQC-Materialprüfsystem, um den Status der Materialparameter zu ermitteln. Sollten die Parameter abweichen, erfassen wir diese im System und schlagen den Kunden Lösungen vor.
3. Die bestätigte Materialprüfung wird im intelligenten Regal gespeichert. Wenn alle Produktionsbedingungen erfüllt sind, leitet das System sie automatisch an die beste Produktionslinie in der SMT-Werkstatt weiter, um die Produktion zu starten.
4. Wir kaufen und verwenden die weltbeste Lötpaste der japanischen Marke „ALPHA“ und das intelligente ESD-Schutzmanagementsystem eliminiert die versteckte Gefahr elektrostatischer Schäden am Chip.
5. Während des gesamten Produktionsprozesses übernimmt das SCADA-Datenerfassungssystem die Datenkommunikation, das Lesen und die Datenerfassung. Es lädt die Daten in Echtzeit in unser MES-System hoch. Diese Daten beziehen sich auf den Lötpastendruck, die SPI-Lötpastenprüfgeräte, den SMT-Bestückungsautomaten, das 12-Temperaturzonen-Reflow-Löten, die optische AOI-Prüfmaschine und die Röntgenprüfungen, die in jeder Produktionsstätte durchgeführt werden sollten.
6. Für die erste produzierte PCBA-Charge wird das selbst entwickelte Firstbatch-Inspektionssystem verwendet, um zu prüfen, ob die Komponenten jedes Patches korrekt installiert sind. Nach Abschluss der Inspektion laden unsere Ingenieure die korrekten Beispielbilder in unser System hoch und stellen sie unseren Kunden zur Überprüfung und Bestätigung zur Verfügung. Sollten Kunden während der Produktionsqualitätsprüfung Probleme feststellen, können sie über die Plattform Feedback geben.
7. Wenn der Kunde zur Überprüfung des BGA eine Röntgenaufnahme benötigt, laden wir die Inspektionsfotos in unser System hoch und speichern sie, sodass der Kunde jederzeit nachfragen kann.
8. 100 % der durch den SMT-Patch fertiggestellten PCBA werden von AOI geprüft, und die getesteten Produkte werden vom QA-Personal der Qualitätsabteilung gemäß dem AQL-Standard geprüft und abgenommen;
9. Während der DIP-Plug-in-Produktion führt das System die Materialprüfung der PCBA mittels AOI durch. Bei Problemen gibt das AOI-System automatisch eine Sprachmeldung aus und meldet das Problem im MES. Nach der Bestätigung wird die PCBA in den Wellenlötprozess eingeleitet. Nach Abschluss des Lötvorgangs prüft das AOI die Lötstellen.
10. Nach Abschluss der AOI-Prüfung reinigen wir die Leiterplatten in unserer automatischen Reinigungsmaschine. Nach der Reinigung führen wir Funktionstests, dreistufiges Lackieren, die Unterplatine und anschließend eine Qualitätsprüfung durch. Anschließend wird die Leiterplatte verpackt und in elektrostatischer Verpackung versandt.
